Análise de simulação CAE - Zhejiang Ningbo Hexin centra-se na fundição de baixa pressão, fundição por gravidade, fabrico de moldes de fundição sob pressão, fábrica de fundição de alumínio

O que é a fundição (fundição de alta pressão, fundição por gravidade, fundição de baixa pressão) na utilização da análise de simulação CAE

Na fundição sob pressão, na fundição a baixa pressão e na fundição por gravidade (incluindo do tipo areia/metal), a simulação CAE é utilizada como uma ferramenta digital central para a simulação numérica acoplada de todo o processo de fundição, através da construção de um modelo tridimensional que abrange os moldes, as peças fundidas e o sistema de jitos. Os seus módulos de análise principais comuns incluem:Simulação do processo de carregamento(Análise dos padrões de fluxo do metal líquido, previsão da segregação a frio e do envolvimento de gás),Simulação do processo de coagulação(análise do campo de temperatura e da sequência de solidificação, previsão da retração) eSimulação de tensão/deformação(Previsão de tensões térmicas, tensões residuais e deformações). Para a caraterização de processos.A CAE para fundição injectada centra-se no enchimento de moldes a alta velocidade e na análise do rolo de ar, no equilíbrio térmico do molde e na otimização do arrefecimento.；O CAE de fundição a baixa pressão centra-se no controlo preciso do campo de pressão do ar, na solidificação sequencial e na simulação da retração.；Fundição por gravidade CAE centrada no regime de escoamento natural sob gravidade, caminhos de solidificação e avaliação da eficiência da composição do riserO papel fundamental consiste em prever cientificamente os defeitos e otimizar os parâmetros do processo e a conceção do molde. O papel fundamental é prever cientificamente os defeitos, otimizar os parâmetros do processo e a conceção do molde para melhorar significativamente a qualidade da fundição, encurtar os ciclos de desenvolvimento e reduzir os custos de tentativa e erro.

simulação de temperaturaSimulação CAE Simulação de temperatura de fundição de alumínio

A análise de simulação da temperatura de fundição de alumínio é um método de simulação dinâmica do fluxo de líquido de alumínio, da solidificação e das alterações do campo de temperatura no processo de fundição através da tecnologia de simulação numérica computorizada. Baseia-se nos princípios da termodinâmica e da dinâmica dos fluidos, constrói um modelo tridimensional do sistema de molde de fundição, analisa quantitativamente a velocidade de enchimento do líquido de alumínio, o gradiente de solidificação, a distribuição da junta térmica e os potenciais defeitos de retração, de modo a otimizar o design do sistema de vazamento, controlar as condições de arrefecimento e realizar a previsão digital do processo de fundição e a melhoria da qualidade.

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Simulação do fluxo de enchimentoSimulação CAE da simulação do fluxo de enchimento de uma fundição de alumínio

A análise de simulação do fluxo de enchimento de fundição de alumínio é um meio fundamental de simulação numérica de alta precisão do estado do fluxo de alumínio líquido durante o processo de enchimento no sistema de fundição, utilizando a tecnologia de Dinâmica de Fluidos Computacional (CFD). Ao estabelecer um modelo tridimensional completo, incluindo a porta, o canal e a cavidade, a análise simula dinamicamente o fluxo de superfície livre do alumínio líquido, o fenómeno de rolamento de ar, o desenvolvimento de turbulência e a mudança de temperatura, e revela com precisão o mecanismo de formação e a localização de defeitos, tais como a separação de fluidos, a segregação a frio, o envolvimento de ar e a escória oxidada, etc., que podem ocorrer no processo de enchimento, de modo a fornecer uma base visual científica para a otimização da disposição do sistema de vazamento, o controlo da velocidade de enchimento e a melhoria da qualidade interna da peça fundida. e apoio à tomada de decisões.

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Análise de simulação barométricaSimulação CAE da análise de simulação de gás de rolo de fundição de alumínio

A análise de simulação de gás de fundição de alumínio é a utilização da tecnologia de dinâmica de fluidos computacional (CFD) de fluxo multifásico, especificamente para rastrear e analisar o processo de enchimento de fundição de ar ou gás de cavidade pelo alumínio líquido envolvido na formação de defeitos de porosidade na formação de um processo de simulação fina. Pode simular com precisão os padrões de fluxo complexos, tais como salpicos, convergência e vórtice na frente turbulenta do alumínio líquido, construindo um modelo de duas fases de “alumínio líquido - gás” ou “alumínio líquido - gás - óxido”, e capturar dinamicamente o envolvimento, fragmentação, coalescência e comportamento de elevação e fuga do gás. Prever com exatidão o tamanho, a localização e a probabilidade de distribuição dos orifícios de gás no interior da peça fundida. Esta análise é uma ferramenta digital fundamental para otimizar a conceção do sistema de fundição (por exemplo, evitando a turbulência), estabelecendo esquemas de ventilação razoáveis e parâmetros de processo para minimizar a entrada de gases nocivos e melhorar a qualidade metalúrgica e o desempenho de serviço das peças fundidas.

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análise da simulação do volume de gás do cae

Simulação de retraçãoSimulação CAE da simulação da contração de peças fundidas de alumínio

A análise da simulação da contração da fundição de alumínio é uma tecnologia de simulação fundamental baseada nos princípios da transferência de calor e da contração da solidificação para prever os defeitos de vazios formados na fundição durante a solidificação devido à contração do líquido e à contração da solidificação sem contração suficiente do metal líquido. A análise é efectuada através da construção de um modelo tridimensional preciso do sistema de porta de fundição, acoplando o campo de temperatura, o campo de taxa de fase sólida e o campo de fluxo de líquido, e acompanhando dinamicamente a sequência de solidificação e a formação de zonas isoladas de fase líquida, de modo a prever com precisão o tamanho, a morfologia e a distribuição espacial de defeitos volumétricos, tais como orifícios de retração e afrouxamento de retração. O objetivo central é avaliar cientificamente e otimizar a posição e o tamanho do riser, a disposição do ferro frio e os parâmetros do processo de vazamento, de modo a conseguir um controlo ativo do percurso de solidificação e do canal de retração e, em última análise, obter uma organização interna densa e sólida da peça fundida.

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Análise e simulação CAE na fundição

A Hexin Moulding introduziu, logo na fase de desenvolvimento dos moldes,Análise de simulação de fundição por CAE (Computer Aided Engineering), através da construção de modelos numéricos tridimensionais que abrangem os moldes, as peças fundidas e o sistema de canais de alimentação e de escape, é realizada uma simulação de acoplamento multifísico de todo o processo de fundição. O valor central da simulação CAE reside emPrever defeitos e otimizar os parâmetros do processo antes do fabrico do molde, reduzindo as 4 a 6 rondas de testes e ajustes de moldes necessárias no método tradicional de tentativa e erro para Até 2 rodadas, o ciclo de desenvolvimento de cada molde foi reduzido em mais de 30% e os custos de ensaio de moldes diminuíram cerca de 40%.

As capacidades de simulação CAE da Hexin abrangem os três processos de fundição por injeção de alta pressão, fundição por injeção de baixa pressão e fundição por gravidade, baseando-se em plataformas de simulação de referência como o ProCAST, o MAGMASOFT, o Flow-3D e o AnyCasting, permitindo a execução deSimulação do fluxo de enchimento, análise da solidificação e arrefecimento, previsão de bolsas de ar, avaliação de cavidades e poros, cálculo de tensões térmicas e de deformaçãoCinco módulos analíticos principais. Os resultados da simulação orientam diretamente a conceção do sistema de injeção, a disposição dos canais de arrefecimento, os esquemas de escape de gás e a definição dos parâmetros de processo, permitindo a transição de um modelo de desenvolvimento de moldes baseado na "experiência e tentativa e erro" para um modelo "orientado por dados".

Localização simulada:A simulação CAE não substitui os ensaios de molde, mas transforma estes ensaios de "verificação do projeto" em "confirmação da janela de processo". A experiência de He Xin demonstra que uma análise de simulação exaustiva pode reduzir o número de iterações de testes de moldes da média do setor (4 a 6) para menos de 2, mas, no final, ainda é necessário realizar testes de moldes para confirmar o ajuste fino dos parâmetros de processo nas condições reais de produção.

Quatro módulos principais de simulação e análise

Simulação CAE de fundição em torno deMoldagem → Solidificação → Defeitos → TensõesDesenrolam-se quatro processos físicos, com o acoplamento de dados entre os diferentes módulos, constituindo em conjunto um sistema completo de verificação digital do processo de fundição:

Simulação do fluxo de enchimento

Com base na CFD (Dinâmica de Fluidos Computacional), resolve-se as equações de Navier-Stokes para simular o percurso de fluxo do metal fundido no sistema de vazamento e na cavidade, a distribuição da velocidade de enchimento e a morfologia da superfície livre. Permite prever defeitos de enchimento, tais como isolamentos frios, enchimento insuficiente e marcas de fluxo, e fornece dados relativos ao tempo de enchimento, ao campo de velocidade e ao campo de temperatura, orientando a otimização da localização e da secção transversal da entrada interna.

Análise da solidificação e arrefecimento

Resolução acoplada das equações de transferência de calor e da libertação de calor latente de solidificação, calculando as curvas de temperatura em função do tempo em cada parte da peça fundida, a sequência de solidificação e a distribuição da taxa de fase sólida. Identificar a localização de zonas de fase líquida isoladas e de pontos quentes, prever a tendência para a formação de cavidades e poros de contração, quantificar a probabilidade de defeitos através do critério de Niyama ou do método do gradiente da taxa de fase sólida, e orientar a disposição dos canais de alimentação e dos blocos de arrefecimento.

Gás de enrolamento e escória de oxidação

Utiliza o fluxo multifásico (método VOF) para acompanhar a interface entre o alumínio fundido e o gás, simulando o comportamento do gás durante o processo de enchimento do molde, nomeadamente a sua incorporação, fragmentação, aglomeração e subida. Fornece dados quantitativos sobre a localização do gás incorporado, a fração volumétrica do gás e a probabilidade de retenção, orientando a otimização da disposição dos canais de escape e dos tampões de escape, bem como o ajuste da curva de velocidade de vazamento.

Tensão e deformação

Combinando o campo térmico com o campo mecânico, calcula-se a distribuição das tensões térmicas, os níveis de tensões residuais e a deformação das peças fundidas durante os processos de solidificação e arrefecimento. Permite prever o risco de fissuras térmicas (com base no índice de sensibilidade às fissuras térmicas, HCS) e os desvios dimensionais, fornecendo uma base para a conceção da compensação da deformação inversa dos moldes e para a definição dos processos de tratamento térmico.

Pontos-chave da simulação CAE em três processos de fundição

Os mecanismos de enchimento e os padrões de defeitos variam significativamente consoante os diferentes processos de fundição, e os pontos-chave da análise e os critérios decisivos da simulação CAE têm ênfases distintas:

Simulação CAE de fundição sob pressão

Velocidade de enchimento50 a 100 m/s (boca de injeção interna)

Tempo de enchimento0,01~0,2 s

Análise fundamentalAr em alta velocidade + equilíbrio térmico

Software recomendadoFlow-3D / MAGMASOFT

Critérios decisivosFração volumétrica de gás residual

Requisitos da grelhaZona de parede fina ≥ 3 camadas

O principal desafio do CAE na fundição sob pressão reside emMoldagem por injeção com turbulência a alta velocidadeSimulação precisa. Pontos-chave da simulação: ① Sequência de enchimento — garantir o enchimento sincronizado de todas as entradas internas, evitando a solidificação precoce localizada que provoca a formação de zonas frias; ② Rastreio de ar preso — análise quantitativa das vias de escape de gás da cavidade, avaliando a eficácia dos canais de transbordamento e de escape de gás; ③ Equilíbrio térmico do molde — simular a distribuição do campo de temperatura do molde após a produção contínua (15 a 30 ciclos), otimizar os parâmetros dos canais de arrefecimento e estabilizar a temperatura do molde dentro da janela de processo de 180 a 220 °C.

Simulação CAE de fundição sob baixa pressão

Velocidade de enchimento0,05 a 0,5 m/s

Pressão de enchimento0,02~0,08 MPa

Análise fundamentalSolidificação sequencial + eficiência de compensação de contração

Software recomendadoProCAST / MAGMASOFT

Critérios decisivosPrincípios de Niyama / Gradiente da taxa de fase sólida

Requisitos da grelhaAumento da densidade na zona de compensação da entrada de material

O cerne da CAE na fundição sob baixa pressão reside emSolidificação sequencial e compensação de contração por pressãoAnálise de acoplamento. Pontos-chave da simulação: ① Evolução do campo de temperatura — simulação da distribuição de temperatura no tubo de subida e na boca de vazamento, para garantir que os canais de compensação de contração permaneçam desobstruídos durante todo o processo de solidificação; ② Previsão de cavidades e poros de contração — quantificar a tendência para a formação de poros de contração através da regra de Niyama (valor crítico < 0,8~1,0 √K·s/mm) e otimizar a pressão de manutenção (0,1~0,3 MPa) e o tempo de manutenção; ③ Estabilidade do enchimento do molde — controlar a velocidade da frente do metal fundido ≤ 0,5 m/s, evitando que a turbulência na superfície livre provoque a incorporação de uma película de oxidação.

Simulação CAE de fundição por gravidade

Energia de recargaEnergia potencial gravitacional

Temperatura de vazamento680~750 °C (A356)

Análise fundamentalSistema de vazamento + eficiência dos canais de alimentação

Software recomendadoAnyCasting / ProCAST

Critérios decisivosSequência de solidificação + distância efetiva do canal de alimentação

Requisitos da grelhaReforço local do colo do canal de alimentação

O foco da CAE na fundição por gravidade reside emParâmetros geométricos do sistema de injeçãojuntamente comEficiência de compensação de contração do canal de alimentaçãoOtimização. Pontos-chave da simulação: ① Fluxo no sistema de vazamento — simular a distribuição da velocidade do fluxo nos canais transversais e verticais, evitando turbulências e a entrada de ar, para garantir um enchimento uniforme da forma; ② Compensação de contração nos canais de alimentação — através da simulação de solidificação, verificar se a posição e as dimensões dos canais de alimentação permitem cobrir todos os pontos quentes e calcular a distância efetiva de compensação de contração dos canais de alimentação (normalmente 3 a 5 vezes a espessura da parede); ③ Geração de gases nos núcleos de areia — no caso de núcleos de areia com resina, é necessário considerar o impacto da geração de gases nos núcleos no enchimento e na solidificação, otimizando os canais de escape de gases.

Cadeia de ferramentas de software de simulação CAE

A Hexin seleciona vários programas de simulação CAE especializados, de acordo com os diferentes processos de fundição e necessidades de análise, cada um com o seu foco específico, de forma a complementarem-se mutuamente:

Nome do software	Principais pontos fortes	Processo aplicável	Funcionalidades em destaque	Tipo de grelha
MAGMASOFT	Alta precisão na análise da solidificação e das tensões, simulação precisa do campo de temperatura do molde	Fundição sob pressão, baixa pressão, por gravidade	Análise do equilíbrio térmico em múltiplos ciclos, previsão da microestrutura	FDM (Diferenciais Finitos)
ProCAST	Grande capacidade de acoplamento entre vários campos físicos e cálculos precisos de transferência de calor por radiação	Baixa pressão, por gravidade (incluindo moldes de areia)	Previsão de fissuras por calor, simulação da estrutura granular, compensação da deformação inversa	FEM – Método dos Elementos Finitos
Flow-3D	A maior precisão no rastreio de superfícies livres e simulação de enchimento a alta velocidade de ponta	fundição injectada	Método TruVOF, análise quantitativa do ar de arrastamento, rastreio da película de oxidação	FVM + FAVOR
AnyCasting	Fácil de utilizar, com resolução rápida, adequado para iterações rápidas	Gravidade, baixa pressão	Guia de otimização de entradas de injeção, comparação paralela de várias opções	FDM (Diferenciais Finitos)

Fluxo de trabalho padrão para a análise de simulação CAE

A simulação CAE da Hexin segue normas padronizadasProcesso de análise em cinco etapas, garantir a repetibilidade dos resultados da simulação e o seu valor orientador para a engenharia:

Pré-processamento geométrico

Importar os modelos 3D das peças fundidas e dos moldes, extrair as regiões de fluido e de sólido do sistema de alimentação, da peça fundida e do molde, efetuar a malha (garantindo ≥3 camadas de malha para peças de paredes finas) e definir o coeficiente de transferência de calor na interface (peça fundida-molde: 500~2000 W/m²·K).

Materiais e condições de contorno

Selecionar a designação da liga de alumínio (A356 / A380 / ZL101, etc.), definir os parâmetros das propriedades térmicas (temperatura da linha de fase líquida, temperatura da linha de fase sólida, calor latente, curva de viscosidade) e configurar a temperatura de vazamento, a temperatura de pré-aquecimento do molde e a curva de velocidade/pressão de enchimento.

Cálculo da solução

Inicie o solucionador de acoplamento multiphysical e calcule, sucessivamente, o campo de fluxo de enchimento, o campo de temperatura e o processo de solidificação. Tempo de resolução típico: análise de enchimento por fundição sob pressão: 2 a 4 horas; análise de solidificação por fundição de baixa pressão: 4 a 8 horas (dependendo do número de malhas e da configuração do hardware).

Pós-processamento dos resultados

Visualização da sequência de enchimento, do campo de temperatura, da distribuição da taxa de solidificação, da localização de cavidades e poros, da fração volumétrica de gás residual e da distribuição de tensões. Extração de valores de critérios-chave (número de Niyama, fração volumétrica de gás residual, índice de sensibilidade à fissuração térmica) e geração de relatórios de previsão de defeitos.

Iteração na otimização do processo

Com base nos resultados da simulação, ajustar os parâmetros do sistema de injeção (área da entrada interna, posição do canal de transbordamento), os parâmetros de arrefecimento (caudal dos canais de arrefecimento, temperatura da água) ou os parâmetros do processo (temperatura de injeção, velocidade de enchimento) e realizar uma nova simulação para verificação, até que a previsão de defeitos cumpra os requisitos de qualidade.

Parâmetros-chave de simulação e condições de contorno

A precisão da simulação CAE depende em grande medidaA razoabilidade da definição das condições de contorno. Seguem-se os parâmetros-chave de simulação calibrados por He Xin com base em dados reais de produção, de modo a garantir que o desvio entre os resultados da simulação e os ensaios reais de moldagem se mantenha dentro de limites aceitáveis:

Categorias de parâmetros	Nome do parâmetro	Valor típico / Intervalo	Impacto na precisão da simulação
Propriedades térmicas	A356 Temperatura da linha de fase líquida	615 °C	Fatores que influenciam a determinação do ponto de início da solidificação
Propriedades térmicas	A356 Temperatura da linha de fase sólida	555 °C	Fatores que influenciam o ponto final da solidificação e o tempo de fecho dos canais de compensação
Propriedades térmicas	Calor latente de solidificação (A356)	389 kJ/kg	Influência no tempo de solidificação e no cálculo do campo de temperatura
Interface	Peças fundidas – Coeficiente de transferência de calor do molde	500 a 2000 W/m²·K	Influência direta na velocidade de arrefecimento e na sequência de solidificação
Interface	Moldes - Coeficiente de transferência de calor da água de arrefecimento	3000–8000 W/m²·K	Fatores que influenciam o equilíbrio térmico do molde
artes e ofícios	Temperatura de fundição (A356)	700~740 °C	Fatores que influenciam a capacidade de enchimento e o tempo de solidificação
artes e ofícios	Temperatura de pré-aquecimento do molde	180~250 °C (fundição sob pressão) / 150~200 °C (baixa pressão)	Fatores que influenciam a integridade do enchimento e a velocidade de solidificação
artes e ofícios	Velocidade de enchimento na fundição por injeção	50 a 100 m/s (boca de injeção interna)	Fatores que influenciam o volume de ar do rolo e a qualidade da superfície
artes e ofícios	Pressão de manutenção de baixa pressão	0,1 a 0,3 MPa	Fatores que influenciam a eficiência da retração e a tendência para a dilatação
Critérios	Niyama – Valor limiar	< 0,8~1,0 √K·s/mm	Limiar de avaliação da contracção; valores inferiores a este apresentam risco de contracção
Critérios	Fração volumétrica de gás residual	< 2% (peça de segurança)	Indicadores de quantificação de defeitos por poros
Critérios	Índice de Sensibilidade à Fissuração por Calor (HCS)	< 1,0 (baixo risco)	Limiares de avaliação do risco de fissuração por calor

Perguntas frequentes sobre a tecnologia de simulação CAE

P: Qual é o grau de desvio entre os resultados da simulação CAE e os resultados dos ensaios práticos de moldagem? São fiáveis?

A experiência prática de He Xin demonstra que, desde que as condições de contorno sejam definidas de forma razoável (coeficiente de transferência de calor na interface calibrado com base em dados de produção), a simulação CAE pode atingir uma precisão de previsão superior a 85% quanto à localização de cavidades e poros de contração, e superior a 90% quanto aos defeitos de enchimento (zonas frias, falta de enchimento). As principais fontes de desvio residem em: ① o coeficiente de transferência de calor na interface varia dinamicamente em função da temperatura do molde e do estado do revestimento, sendo normalmente considerado um valor constante na simulação; ② a viscosidade real do alumínio fundido é influenciada pelo teor de gás e pelas inclusões de óxido, desviando-se dos valores teóricos; ③ As variações operacionais na produção (temperatura de vazamento ±10 °C, uniformidade do pré-aquecimento do molde) são difíceis de reproduzir na íntegra na simulação. Por isso, a Hexin adotou a estratégia de "simulação para orientar e ensaios de molde para confirmar os limites" — a simulação é utilizada para selecionar opções e otimizar a direção do projeto, enquanto os ensaios de molde servem para a validação final e o ajuste fino dos parâmetros de processo.

P: É possível prever a presença de poros nas peças moldadas por injeção de pressão através da simulação CAE? Por que razão a simulação indica que não há poros, mas na realidade existem?

A simulação CAE de poros na fundição por injeção apresenta desafios inerentes: a velocidade de enchimento da peça fundida pode atingir 50 a 100 m/s, e o processo de expulsão de gás da cavidade envolve comportamentos complexos de turbulência e atomização. A simulação apresenta limitações nos seguintes aspetos: ① Resolução insuficiente da malha: o número de malhas nas áreas de paredes finas (1 a 3 mm) é limitado pelos recursos computacionais, dificultando a análise do processo de formação de poros à escala micrométrica; ② Evaporação do desmoldante: é difícil quantificar com precisão a quantidade de gás produzida pela vaporização instantânea do desmoldante ao entrar em contacto com o alumínio fundido a alta temperatura; ③ Simulação do nível de vácuo: o nível de vácuo na cavidade varia dinamicamente na fundição sob vácuo, sendo difícil definir com precisão as condições de contorno da simulação. Por conseguinte, a simulação CAE de fundição sob pressão da Hexin é utilizada principalmente para avaliarTendências na distribuição dos poros e grau de gravidade relativo(em que zona existem mais poros), em vez de prever com precisão a localização e as dimensões de cada poro. O controlo final dos poros continua a exigir a combinação do ajuste do sistema de vácuo com a otimização dos parâmetros do processo.

P: Quanto tempo demora uma análise de simulação CAE completa? Qual é o custo?

O ciclo de simulação depende da complexidade da peça fundida e da profundidade da análise: ① Análise de enchimento + solidificação de peças com estrutura simples (como suportes e carcaças): pré-processamento 1 a 2 dias + resolução 4 a 8 horas + pós-processamento 0,5 dia, num total de cerca de 2 a 3 dias úteis; ② Análise completa de peças com estruturas complexas (como tampas de cilindros e coletores) (enchimento + solidificação + tensões + inclusão de ar), com pré-processamento de 2 a 3 dias + resolução de 12 a 24 horas + pós-processamento de 1 dia, num total de cerca de 4 a 5 dias úteis. A simulação CAE da Hexin, como parte do serviço de conceção de moldes,Não há cobrança adicional——Os custos da análise de simulação já estão incluídos nos custos de conceção e desenvolvimento do molde. O cliente recebe um relatório completo da análise de simulação já na fase de desenvolvimento do molde, sem ter de suportar custos adicionais com a simulação.

P: Até que ponto a capacidade de simulação do He Xin permite abranger peças fundidas complexas? Há alguma coisa que não consiga fazer?

As atuais capacidades de simulação CAE da Hexin abrangemPeso unitário: 0,05 a 50 kgPeças fundidas em liga de alumínio, abrangendo tipos de produtos comuns, tais como peças estruturais, carcaças, jantes e coletores. Existem limitações de simulação nos seguintes cenários: ① Peças com paredes ultrafinas (espessura da parede < 0,8 mm) — a resolução da malha é insuficiente, o que reduz a precisão da previsão do comportamento de enchimento; recomenda-se a validação através de ensaios com moldes físicos; ② Fundição composta com múltiplas peças embutidas — o comportamento da interface entre as peças embutidas e o alumínio fundido (como a taxa de cobertura e a resistência de aderência da interface) é difícil de avaliar com precisão através de simulações CAE convencionais; ③ Fundição semissólida (fundição reológica/fundição tixotrópica) — o comportamento reológico não newtoniano da pasta semissólida requer modelos reológicos especializados, que a Hexin ainda não abrange. Caso o seu produto se enquadre num dos cenários especiais acima referidos, recomendamos que nos contacte com antecedência, para que a Hexin possa avaliar se é possível complementar a validação através de colaborações externas ou ensaios específicos.

Precisa de apoio na análise de simulação CAE para fundição?

Envie os desenhos dos seus produtos e os requisitos de processo; os engenheiros da Hexin realizarão, em simultâneo com a fase de conceção do molde, análises de simulação CAE e fornecerão um relatório detalhado de previsão de defeitos, bem como recomendações para a otimização do processo — os custos da simulação já estão incluídos no serviço de desenvolvimento de moldes, não havendo qualquer custo adicional.

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