일반적인 문제

다이캐스팅 공정은 생산성이 높고 대량 생산에 적합합니다. 금형이 만들어지면 많은 수의 부품을 효율적으로 생산할 수 있습니다. 용융 금속을 고압으로 주입하여 금형을 채우기 때문에 단기간에 부품을 성형할 수 있어 생산 주기를 단축할 수 있으며, 특히 자동차 및 전자 산업과 같이 수요가 많은 산업에 적합합니다.

다이캐스팅 과정에서 다음과 같은 결함이 발생할 수 있습니다:

• 공기 방울가스가 빠져나가지 못하거나 고르지 않은 냉각으로 인해 생긴 구멍입니다.
• 차가운 장벽금속이 완전히 흐르지 않고 결합되지 않아 생긴 균열 또는 약한 부분입니다.
• 딱딱한금형 설계 불량, 고르지 않은 냉각 또는 과도한 금속 응력으로 인한 균열.
• 표면 결함부품의 외관 품질에 영향을 줄 수 있는 스크래치, 기포 등이 있습니다.

예, 다이캐스팅은 일반적으로 치수 정확도와 표면 품질을 더욱 향상시키기 위해 약간의 후처리가 필요합니다. 일반적인 후처리 기술에는 다음이 포함됩니다:

• 가공밀링, 터닝 등 부품의 크기를 조정하고 버 또는 불규칙한 표면을 제거하기 위한 작업.
• 표면 처리부품의 외관 품질 및 내식성 향상을 위한 샌드 블라스팅, 연마, 아노다이징 등.
• 열처리(예: 금속)특정 작업 요구 사항을 충족하기 위해 어닐링, 담금질 등을 통해 부품의 경도와 강도를 높입니다.

다이캐스팅 공정의 공차는 일반적으로 부품의 크기와 모양에 따라 ±0.1mm에서 ±0.5mm 사이입니다. 정밀한 금형 설계와 엄격한 공정 제어를 통해 다이캐스팅은 높은 치수 정확도를 달성할 수 있으며 높은 공차 요구 사항이 필요한 산업 분야에 적합합니다.

다이캐스팅 금형의 리드 타임은 금형의 복잡성, 재료 선택 및 제조 공장의 생산 능력에 따라 일반적으로 4주에서 8주 정도 소요됩니다. 금형 설계가 복잡하거나 여러 번의 조정이 필요한 경우 리드 타임이 연장될 수 있습니다.

기공은 용융 금속에서 가스나 공기가 완전히 배출되지 않을 때 형성됩니다. 일반적인 원인으로는 잘못된 배기 설계, 과도한 금속 사출 속도, 고르지 않은 냉각 등이 있습니다. 다공성을 방지하는 방법은 다음과 같습니다:

• 개선된 배기 설계: 금형에 적절한 통풍구가 설계되었는지 확인하세요.
• 주입 속도 제어가스가 갇힐 수 있는 과도한 주입 압력과 속도를 피하세요.
• 주조 온도 최적화용융 금속의 온도가 적절한지 확인하고 과냉각 또는 과열되지 않도록 주의하세요.

다이 캐스팅 설계 시 다음 사항을 고려해야 합니다:

• 벽 두께 균일성부품의 벽 두께는 냉간 분리 또는 왜곡을 방지하기 위해 균일해야 합니다.
• 합리적인 배기 설계다공성 결함을 방지하기 위해 공기와 가스를 배출하는 통풍구를 설계합니다.
• 냉각 시스템 설계용융 금속의 균일한 냉각을 보장하고 내부 응력과 변형을 줄이기 위해 금형 내부에 적절한 냉각 채널이 있어야 합니다.
• 러너 및 게이트 디자인러너 및 게이트 시스템의 합리적인 설계로 금형에 금속이 원활하게 유입되어 불량을 방지합니다.

다이캐스팅은 용융 금속(예: 알루미늄, 아연, 마그네슘 합금)을 정밀 금형에 고압으로 주입하는 주조 공정입니다. 이 공정은 복잡한 모양과 정밀한 치수의 부품을 생산할 수 있으며 자동차, 전자 및 가전 산업에서 널리 사용됩니다. 고압 사출을 통해 용융 금속이 금형을 채우고 냉각 후 표면 품질이 우수하고 강도가 높은 부품이 형성됩니다.