다이캐스팅 알루미늄 합금 ADC12 제품에 대한 샷 피닝의 원인 분석 및 권장 솔루션

이 백서는 다이 캐스팅을 체계적으로 분석합니다.알루미늄ADC12의 재료 특성은 블라스팅 공정과 상관관계가 있으며, 업계에서 빈번하게 발생하는 블라스팅 박리 문제에 대한 다차원적인 솔루션이 제안됩니다. 이 논문은 먼저 ADC12 화학 성분이 재료 특성에 미치는 직접적인 영향을 규명하여 실리콘, 구리, 마그네슘 및 기타 원소 함량의 변동과 합금의 유동성, 강도 및 내식성 간의 본질적인 상관관계를 밝힙니다. 이 논문은 샷 피닝 공정의 원리를 바탕으로 샷 파라미터 및 배출 속도와 같은 핵심 변수가 표면 처리 효과에 미치는 정량적 영향을 분석하고 현재 업계에서 접착력에만 초점을 맞추고 표면 품질의 표준화를 소홀히 하는 공통된 단점이 있음을 지적합니다. 금형 흐름 분석, 공정 파라미터 최적화 및 실험 검증을 통해 재료 공급원 제어부터 금형 설계 및 장비 유지 보수에 이르는 전체 체인 개선 시스템을 혁신적으로 구축하고 모터 쉘의 사례와 결합하여 배기 채널 최적화 및 에너지 저장 압력 조정과 같은 주요 조치의 효과를 입증했습니다. 이 연구는 ADC12 쇼트 블라스팅 품질 향상을 위한 정량화 가능한 기술적 경로를 제공할 뿐만 아니라 빅데이터 AI 기술을 기반으로 한 공정 최적화의 새로운 방향을 제시하여 다이캐스팅 산업의 비용 절감 및 효율성 증진을 위한 실질적인 지침의 의미가 있을 것으로 기대합니다.

다이캐스트 알루미늄 합금 ADC12의 재료 특성

1. 화학 성분

주요 요소와 각 요소의 역할

ADC12에는 주로 실리콘(Si), 구리(Cu), 마그네슘(Mg), 망간(Mn), 철(Fe), 아연(Zn), 알루미늄(Al)이 포함되어 있습니다. 그중에서도

실리콘: 함량은 9.5~11.5%로 허용되며, 9.5%보다 낮으면 합금 유동성이 떨어지고 제품의 충전이 불완전하며, 11.5%보다 높으면 과도한 분리가 발생하거나 페로 알루미늄으로 라멜라 결정을 형성하기 쉬워 합금 조직을 불안정하게 만들고 제품을 느슨하게 만듭니다;

구리: 함량은 1.5~3.5%로 허용되며, 1.5%보다 낮으면 제품의 강도와 경도가 감소하고 3.5%보다 높으면 내식성이 감소합니다;

마그네슘: 0.1 ~ 0.3%의 함량, 마그네슘 함량이 0.1%보다 낮으면 제품의 강도와 경도가 감소하고 0.3%보다 높으면 다이캐스팅 제품이 열 균열 및 기타 결함을 생성하게 됩니다;

망간: 0.2 ~ 0.5%의 함량, 0.2%보다 낮으면 합금 입자 거칠기, 인장 강도 및 항복 강도가 동시에 감소하고 0.5%보다 높으면 합금 경질 취성 증가, 가공하기 어렵고 취성 골절이 쉽습니다;

철 : 0.6 ~ 1.2%의 함량, 0.6%보다 낮으면 금형에 달라 붙기 쉽고 제품 변형 변형의 형성, 1.2%보다 높으면 단단한 취성 및 균열로 인해 합금이 발생합니다; (철과 실리콘이 동시에 매우 높고 벗겨진 실리콘-철-알루미늄 결정을 형성하기 쉽고 결정 간 부식, 합금 강도 저하를 초래합니다).

아연: 함량 ≤ 1.2%, 따라서 아연이 ADC12 합금에 없을 수 있으며(다른 합금을 정제할 때 제거하기 어려움), 있는 경우 1.2% 미만이어야 합니다.

또한 소성 재료의 매칭 비율도 매우 중요하며, 소성 재료가 너무 많으면 제품 결정화 입자가 거칠어지고 제품의 강도와 경도가 감소합니다.

요약하면, 합금의 화학적 조성(함량 비율)은 기본적으로 기계적 특성을 결정하고 제품의 외관과 내부 결정 조직도 결정합니다.

2, 물리적 속성

ADC12 알루미늄 합금밀도 약 2.7g/cm³(수학.) 속녹는점 580~620°C이러한 물리적 특성의 값은 특정 성분 차이 및 생산 공정과 같은 요인에 따라 달라질 수 있다는 점에 유의해야 합니다.

ADC12의열팽창 계수상대적으로 큰 이 특성은 블라스팅 프로세스와 어느 정도 관련이 있습니다.

3. 기계적 특성

ADC12 알루미늄 합금의 기계적 물성 지수는 일반적으로 다음과 같습니다:

인장 강도: 약 228~296MPa;

항복 강도: 약 140~170MPa;

브리넬 경도: 약 70~95HB.

연신율: 1~3%

구체적인 성과 지표는 구성 차이 및 생산 공정과 같은 요인에 따라 달라질 수 있습니다.

샷 피닝 프로세스 개요

1, 샷 블라스팅의 원리

쇼트 블라스팅 장비의 작동 메커니즘

샷 블라스팅의 작동 메커니즘은 다음과 같은 주요 부분으로 구성됩니다:

샷 보관 및 이송 시스템: 샷은 일반적으로 특정 호퍼에 보관되며 컨베이어(예: 스크류 컨베이어)를 통해 블라스트 기계로 이송됩니다;

샷 블라스팅 기계 : 이것은 임펠러의 고속 회전 내부의 샷 블라스팅 장비, 샷 블라스팅 기계의 핵심 구성 요소이며 임펠러에는 여러 개의 블레이드가 있으며 임펠러가 고속으로 회전하면 블레이드가 발사체를 가속하고 고속으로 분사하도록 구동합니다;

공작물 컨베이어 시스템: 처리할 공작물을 블라스팅 영역으로 운반하고 처리 완료 후 반출하는 데 사용되며 일반적으로 사용되는 운반 방식은 크롤러, 후크형, 롤러 컨베이어 등입니다;

먼지 제거 시스템 : 발파 과정에서 다량의 먼지와 불순물이 생성되고 팬을 통한 먼지 제거 시스템은 음압을 생성하고 먼지는 여과 및 정화를 위해 집진기로 흡입되어 작업 환경이 깨끗하고 환경 요구 사항에 부합하는지 확인합니다.

샷 블라스팅은 표면 처리 기술이며, 원리는 주로 임펠러의 고속 회전을 사용하여 매우 빠른 속도로 가공 할 공작물 표면에 발사체 (일반적으로 강철 샷, 강철 와이어 컷 샷 등)를 발사하는 것입니다. 샷 블라스팅 과정에서 발사체는 공작물 표면에 큰 운동 에너지 영향을 주어 강한 충격과 긁힘 효과를 생성하며이 충격은 공작물 표면의 산화물 피부, 부식, 먼지 및 기타 접착을 제거하고 동시에 공작물 표면에서 제거 할 수 있습니다. 동시에 공작물 표면에서 압축 응력을 생성하여 표면이 강화되도록합니다. 피로 강도 및 응력 부식에 대한 내성 향상; 특히 모터 구동 고속 회전에서 샷 블라스팅 장비의 임펠러는 공작물 표면에 대한 발사체 충격으로 인해 공작물 재료의 표면이 소성 변형을 일으키고 떨어질 때 특정 방향으로 던져진 임펠러에 의해 발사체가 가속되어 청소 및 강화 효과를 얻을 수 있습니다.

쇼트 블라스팅의 효과는 발사체의 재질, 모양, 크기, 속도, 분사 각도, 쇼트 블라스팅 시간 및 기타 여러 요인에 따라 달라지며, 원하는 품질과 처리 효율성을 달성하기 위해 다양한 공작물 및 가공 요구 사항은 쇼트 블라스팅 공정의 적절한 매개 변수를 선택해야 합니다.

2, 샷 블라스팅 공정 매개 변수

샷 블라스팅 재료 및 크기: 일반적으로 304 스테인리스 스틸 주강 샷 또는 스틸 와이어 컷 샷을 사용하는 ADC12 알루미늄 합금 샷 블라스팅 재료의 경우, 샷의 직경은 0.2 ~ 0.6mm입니다;

블라스팅 속도: ADC12 알루미늄 합금에 사용되는 블라스팅 속도는 일반적으로 50~70m/s입니다;

샷 분사 각도: 보통 30~75도;

샷 블라스팅 시간: 공작물의 크기, 모양 및 표면 상태에 따라 일반적으로 5~15분 정도 소요됩니다;

샷 흐름: 샷 블라스팅 장비 및 공작물에 따라 일반적으로 90~280kg/분 범위입니다;

설정 원칙 : 실제 생산에서 원하는 표면 처리 효과를 얻고 박리, 주름 및 기타 문제를 방지하기 위해 테스트 및 품질 검사를 통해 샷 블라스팅 공정 매개 변수가되는 공작물에 가장 적합한 것을 결정하기 위해 최소한의 매개 변수로 이상적인 표면 처리 효과를 얻는 것이 샷 블라스팅 매개 변수 설정의 가장 높은 추구이지만 이점을 극대화하는 방법 중 하나이기도합니다.

3, 현재 상황의 적용에서 다이캐스팅 알루미늄 합금 ADC12 제품의 샷 블라스팅 공정

업계의 일반적인 관행

공작물 쇼트 블라스팅의 목적은 베이킹 페인트 또는 플라스틱 스프레이 요구 사항의 접착력을 높이고, 거친 쇼트 블라스팅 펠릿을 사용하고, 쇼트 블라스팅 시간이 짧고, 재작업 샌딩 처리를 사용하여 스킨이 벗겨진 공작물을 쇼트 블라스팅하는 것뿐이며, 쇼트 블라스팅 스킨과 같은 문제의 원인에 대한 정밀 조사 및 개선 프로그램 개발은 없습니다;

색상 차이 (표준은 은백색), 스키닝 (제품 표면에 매달린 불규칙한 조각이 아닌), 주름 (샷 블라스팅 주름의 표면), 변형 및 하한 표준화 수신의 기타 결함과 같은 샷 블라스팅 후 공작물의 표면 품질에 대한 엄격한 요구 사항; 따라서 제품 공기 구멍, 느슨 함, 냉분리, 흐름 표시 (정체) 및 기타 결함의 모든 원인, 원인 분석의 다이 캐스팅 공정, 휠 블라스팅 기계를 개선하기위한 조치 개발의 일부 기능은 업그레이드 및 지속적으로 최적화를 통해 결함 0의 목표를 달성하기 위해 샷 블라스팅 표면 품질 추구를 추구합니다. 업그레이드, 지속적인 최적화를위한 쇼트 블라스팅 기계의 일부 기능, 0 결함 목표를 달성하기 위해 쇼트 블라스팅 표면 품질 추구.

문제점 및 과제

고품질 적격 ADC12 알루미늄 합금 샷 블라스팅 부품은 샷 블라스팅 장비의 가공 완료시 고품질 적격 다이캐스팅 빌릿이며, 샷 블라스팅 부품이 스키닝 및 기타 문제가 나타나면 이유의 역 분석의 끝 : 샷 블라스팅 장비가 손상되지 않았습니까? → 쇼트 블라스팅 입자의 사용이 적절합니까? → 샷 블라스팅의 시간, 속도 및 흐름 설정이 적절한가? → 다이캐스팅 블랭크가 요구 사항에 따라 연삭되고 있는가? → 다이캐스팅 블랭크에 외관 결함(냉간 분리, 흐름 자국, 반점, 기공, 균열 등)이 있습니까? → 다이캐스팅 생산, 다이캐스팅 기계 및 주변 장비가 손상되지 않았는가? →공정 파라미터(토출 압력, 토출 속도, 주입 온도, 코팅 농도 및 분사량 등)가 최적의 상태인가? →다이캐스팅 금형주입 시스템, 냉각 시스템, 이젝터 메커니즘, 캐비티 마감, 금형 이형 경사, 캐비티 부품의 경도, 캐비티의 둥근 모서리 등)이 요구 사항을 충족합니까? → 다이캐스팅 금형의 가동 메커니즘이 안정적이고 신뢰성 있게 작동합니까? →용해 공정 파라미터(용해로 재료, 용해 온도, 정제 온도, 정제제 투입 비율, 질소 설정 압력 및 유량 등)가 최적입니까? →ADC12의 화학 원소가 요구 사항에 부합하는가?

실제 제작에서는 특정 링크에 문제가 있다고 분석할 수 있지만, 그 문제를 해결할 때 다른 문제를 가져올지 종합적으로 고려해야 하기 때문에 팀 커뮤니케이션과 협업이 필요하고, 다각적인 논증과 여러 실험적 검증이 필요합니다.

03.

다이캐스트 알루미늄 합금 ADC12 제품의 샷 피닝 원인 분석

1. 소스-ADC12 재료 요소

실리콘(Si) 함량 ≥ 11.5%: 철(Fe) ≥ 1.2%로 과도한 화학 합성, 라멜라 조직, 느슨한 표면 조직, 샷 블라스팅 및 스크래핑의 충격으로 인한 박리가 발생했습니다;

마그네슘(Mg) ≥ 0.3%: 망간(Mn) ≥ 0.5%, 아연(Zn) ≥ 1.2%; 단단하고 부서지기 쉬운 표면 또는 갈라진 표면을 생성하며, 발파의 충격으로 심각한 박리 및 재료 부족이 발생할 수 있습니다;

구리(Cu) ≤ 1.5%: 제품의 표면 강도와 경도가 불충분하여 샷 블라스팅 및 스크래핑의 충격으로 오목한 변형과 스킨 또는 주름이 발생합니다;

용광로 반환 재료의 비율 ≥ 50% : 용융 슬래그 제거 및 가스 제거가 매우 어렵고 물리적 특성 및 기계적 특성이 감소하고 다이캐스팅 제품은 좋은 표면 (제품 충전 끝 표면에 존재하는 다공성 및 불순물)을 얻기 어렵고 샷 블라스팅이 스킨하기 쉽습니다.

2, 다이캐스팅 금형 설계 요소

금형 직선 주입 채널 단면 및 교차 주입 채널 단면 비율이 적절하지 않으며, 교차 주입 채널의 총 단면이 직선 주입 채널의 단면보다 크며, 가스의 음압 부피에서 교차 주입 채널에서 가스가 금형 캐비티로 들어가 배기 채널의 부하를 증가시키고, 가스가 제품에 잔류하기 쉽고, 공기 구멍의 형성, 제품의 얕은 표면에 공기 구멍의 분포, 샷 발파가 스킨 또는 물집이 생길 수 있습니다;

다중 가닥 분기 스프 루 충전, 스프 루 간격이 너무 크고, 역류 트래핑 형성 중간에 두 가닥의 스프 루; 두 가닥 이상의 스프 루 충전 방향 헤지, 난류 형성, 제품 표면에는 공기 구멍 (일반적으로 정체 종양이라고 함)이 있으며, 샷 발파력의 영향으로 피부가 벗겨집니다;

금형 설계 순환 냉각 수로, 스프 루 충전의 끝에 도달하여 금형 온도가 항상 낮은 상태에 있으며 제품 얕은 표면이 냉간 분리, 흐름 표시, 펑크 마크 및 기타 느슨한 조건, 샷 발파 력의 영향으로 심각한 스키닝이 될 것입니다;

배기 채널의 금형 설계는 배기 수요 (배기 속도 350m / s 이상)를 충족 할 수 없으며, 오버플로 채널의 위치가 충전 또는 결함 위치의 끝에 있지 않아 배기 및 슬래그 배출이 원활하지 않고 갇힌 공기, 공기 구멍의 얕은 표면층, 샷 발파력 충격, 스키닝의 위치 끝을 채우는 제품을 채 웁니다;

금형 크로스 스프 루 및 내부 게이트 단면이 너무 작고 충전 압력이 차단되어 압력 전달 어려움이 증가하고 제품이 느슨합니다 - 강도와 경도가 발파 력의 영향 요구 사항에 미치지 못하면 껍질이 벗겨 지거나 변형됩니다.

3, 다이캐스팅 기계 및 주변 장비 요인

다이캐스팅 기계 유형 플레이트 평행도 및 평탄도 (≤ 0.5) 오류가 크고 클램핑이 단단하지 않아 분리 표면이 알루미늄 물을 실행하고 주조 압력 고갈, 제품 강도 및 경도 저하, 샷 발파 력의 영향, 제품 스키닝을 초래합니다.

이젝션 메커니즘의 이젝션 중심과 고정 모델 플레이트의 이젝션 구멍 중심 사이의 편심으로 인해 이젝션 펀치의 정체, 압력 고갈, 제품 강도 및 경도 감소, 발파력의 영향 및 제품 박리가 발생할 수 있습니다;

펀치와 용융 컵 사이의 과도한 간격, 압축 사출 중 알루미늄 물이 역류하여 펀치 정체, 압력 고갈, 제품 강도 및 경도 저하, 샷 발파력의 영향, 제품 박리가 발생합니다.

진공 기계-진공 밸브 막힘, 진공 고장, 제품 갇힌 가스, 제품 표면이 차가운 분리, 흐름 표시, 구멍 및 기타 느슨한 조건, 샷 블라스팅 힘의 영향, 심각한 스키닝이 나타납니다;

포인트 냉각기 고장, 냉각수 압력이 불충분하고 유량이 부족하여 금형 열 집중 부품이 과열되어 제품이 열 수축 및 산화물 피부 층, 샷 발파 력의 영향, 제품 스킨의 일부가되어야합니다.

4, 다이캐스팅 공정 설정 요소

유지로 온도 설정이 낮고 (≤ 640 ° C) 실리콘 침전이 쉽고, 알루미늄 액체 이동성이 감소하고, 제품을 채우기 쉽고, 제품이 가득 차지 않으며, 냉간 분리의 얕은 표면층, 흐름 흔적, 펑크 마크 및 기타 느슨한 조건은 샷 블라스팅의 영향으로 심각한 스킨이 될 것입니다;

주조 압력 및 충전 속도 설정이 낮고 제품 강도 및 경도 저하, 샷 블라스팅 힘의 영향, 제품 스키닝;

고속 시작점 위치의 충전이 제대로 설정되지 않았습니다 : 1. 공기의 용융 컵이 캐비티에 관여하기 전에 고속 시작점 위치, 배기 채널 배기 부하가 증가하고 가스가 배기하기 어렵고 끝을 채우면 공기 구멍이 생기고 샷 발파의 영향으로 제품이 얕은 표면 공기 구멍, 박리; 2. 액체 알루미늄이 느린 속도로 캐비티에 들어간 후 고속 시작점 위치, 그것은 빨리 냉각 될 것이고, 제품은 층간 (냉분리)의 형성, 느슨한, 샷 발파력의 영향, 제품 박리 될 것입니다. 제품 스키닝;

분사 시간이 너무 길게 설정되어 금형 온도가 낮거나 (185~230°C) 열 불균형이 발생하면 제품이 저온 분리, 흐름 자국, 펑크 마크 및 기타 느슨한 상태로 나타나며, 샷 블라스팅 힘의 영향으로 심각한 스키닝이 발생합니다;

고압점 냉수 경화 시간 (3 ~ 8 초의 압력 주입 지연 종료 표준)이 너무 길어 국부 온도 (185 ~ 230 ° C)가 낮거나 금형의 열 불균형이 발생하면 제품이 저온 분리, 흐름 표시, 펑크 마크 및 기타 느슨한 조건이 샷 블라스팅 힘의 영향으로 심각한 박리가 발생합니다;

진공 기계 진공 시작 시간과 종료 시간이 제대로 설정되지 않아 진공 고장, 캐비티 갇힌 가스, 샷 블라스팅 힘의 영향으로 공기 구멍의 제품 얕은 표면층이 심각한 스키닝이 발생합니다;

5, 다이 캐스팅 블랭크 연삭 계수

다이캐스팅 블랭크 및 여러 재료의 플라잉 에지는 세척 및 연마되지 않으며, 블라스팅 후 잔류 플라잉 스킨은 벗겨집니다;

다이캐스팅 블랭크를 과도하게 샌딩하면 샌딩이 밀집된 블랭크 표면이 벗겨지고 발파력 충격으로 인해 피부가 벗겨집니다.

6, 샷 블라스팅 입자 크기 계수

구매한 블라스팅 펠릿의 직경이 일정하지 않고 공정 설정 직경 크기보다 커서 블라스팅 힘이 증가하여 제품이 벗겨지는 데 영향을 미칩니다;

7, 샷 블라스팅 공정 매개 변수 설정 요소

발파 속도를 너무 높게 설정하면 충격력이 증가하여 제품이 벗겨질 수 있습니다;

샷 블라스팅 시간이 너무 길고 연속적인 충격으로 긁어내어 제품 밀도가 높은 층이 벗겨지고 제품이 벗겨지는 결과를 초래하도록 설정합니다;

샷 블라스팅 발사체 흐름이 너무 커서 스크래핑의 영향이 증가하여 제품 밀도가 높은 층이 벗겨지고 제품이 벗겨지는 결과를 초래하도록 설정합니다.

8. 환경적 요인

블라스팅 환경은 환기가 되지 않고 온도가 높기 때문에 제품 표면이 연화되고 블라스팅이 벗겨질 수 있습니다.

다이캐스트 알루미늄 합금 ADC12 제품의 샷 피닝에 권장되는 솔루션입니다.

1. 재료 개선 조치

구매한 원료 ADC12의 화학 성분은 가능한 한 허용되는 중간 값까지 가져옵니다;

재생 원료는 등급별 처리를 통해 2차 재생 원료로 업그레이드되어 새로운 원료와 함께 사용되며 재생 원료의 비율은 감소합니다.

2, 다이캐스팅 금형 주조 행 및 냉각 시스템 최적화 조치

금형 흐름 분석을 통해 스프 루 충전 데드 코너, 음압 공기 난류, 교차점 끝 및 기타 불량 충전 모드를 찾고, 스프 루 충전 모드를 최적화하고, 데드 코너 역류를 줄이고, 음압 공기량을 줄이고, 오버플로 및 배기 설정을 늘리십시오;

금형 흐름 분석을 통해 산화 슬래그 부분, 열 노드를 찾고 금형 포인트 냉각 장치 (메커니즘)를 추가하여 금형 열 균형을 개선합니다.

3, 다이캐스팅 기계 및 주변 장비 검사 및 유지 보수

다이캐스팅 기계의 시스템 압력;

다이캐스팅 기계의 클램핑력 - 4개의 괴링 기둥에 균형 잡힌 힘을 가합니다;

다이캐스팅 기계의 이젝션 시스템의 압력, 속도 및 펀치 작동 위치의 정확도;

공기 압축기, 진공 기계, 고압 스팟 쿨러, 유지로, 스프레이 기계 등

4, 다이캐스팅 공정 파라미터 최적화

유지 오븐 온도 설정 660°C±10°C

60 ~ 100mm를 기준으로 이론적 고속 시작 지점에서 다이캐스팅 고속 시작 지점에서 미리 다이캐스팅 생산 공백을 테스트하여 최적의 위치를 확인하기 위해 샷 블라스팅으로 보냈습니다;

제품의 평균 벽 두께에 따른 주조 압력은 상한값(1~3mm - 주조 압력 45~60MPa, 3~6mm - 주조 압력 60~80MPa, 6~10mm - 주조 압력 80~110MPa)을 취하는 것이 권장됩니다.

5, 다이캐스팅 블랭크 청소 및 연마 필수품 표준 업그레이드

다이캐스팅 블랭크 청소 및 연마 표준, 샘플 후 연마 및 청소하여 샷 블라스팅 검증에 가져 가야하며, 날아 다니는 가장자리 벗겨짐, 연마 및 청소할 표준 샘플을 밀봉, 해제하고 샘플에 따라 엄격하게 연마 및 청소하여 다이캐스팅 블랭크를 연마하고 청소해야합니다.

6, 샷 블라스팅 기계 현장 점검 유지 보수

블라스트 머신은 각 프로세스 파라미터의 설정을 충족해야 합니다;

블라스트 머신의 모니터에 표시되는 데이터는 정확해야 합니다.

7, 샷 블라스팅 입자 및 새롭고 오래된 코디 선택

쇼트 블라스팅 펠릿은 특수 체로 선별해야하며, 펠릿 공급 업체가 선별 한 펠릿의 공정 요구 사항 직경보다 큰 펠릿은 사용하기 전에 다시 연마해야하며 다시 선별해야하며 새 펠릿의 비율은 60% 이하로 추가되어야합니다.

8. 쇼트 블라스팅 공정 파라미터의 경화

샷 블라스팅 공정 매개 변수는 먼저 상대적으로 낮은 속도와 샷 블라스팅 발사체 흐름에 따라 샷 블라스팅 시간이 가능한 한 짧아야하며, 테스트 샷 검증 후 제품이 샷 블라스팅 품질 (스킨 없음, 색상 차이 없음)을 충족하는지 확인하여 공정 매개 변수를 확고히합니다.

9, 발파 환경의 온도 제어

블라스팅 환경은 건조하고 통풍이 잘 되도록 유지해야 하며, 온도는 30°C 이내로 조절해야 합니다.

실험적 검증 사례

ADC12 다이 캐스팅 - 모터 쉘 블랭크 샷 박리 문제 목록

1. 각 스킨 부위별 원인 분석

박리 위치 ① ② ③은 충전 끝, 배기 가스가 원활하지 않고 충전 압력이 작은 것이 주된 이유이며 알루미늄 주입 온도가 낮고, 위치 ②는 샷 블라스팅 시간이 너무 길고 주름 현상의 표면, 본질적으로 제품의 강도와 경도가 고르지 않고 낮습니다 (냉분리 및 흐름 표시가있는 박리 부근의 다이캐스팅 빌렛)를 보여줍니다.

2, 각 스킨 영역에 대한 개선 조치를 개발합니다.

(1) 배기 채널의 막힘을 풀고 0.05mm 정도 깊게 합니다.

(2) 다이캐스팅 공정 파라미터 최적화 ~ 질소 추가를 위한 2개의 고속 어큐뮬레이터(11.5MPa에서 12MPa로), 에너지 저장 압력 증가(13.5MPa에서 14.5MPa로), 유지로 온도 설정 증가(645°C에서 660°C로);

(3) 샷 블라스팅 공정 파라미터 최적화 ~ 샷 블라스팅 시간 단축(노출된 행잉의 단면 블라스팅의 경우 6분에서 5분으로 단축).

3. 구현 조치 팀 작업

(1) 금형 수리 팀이 금형 배기판을 수리하고 배기 깊이를 0.05mm 깊게합니다.

(2) 14.5MPa의 두 번째 고속 저장 압력의 매개 변수를 재설정하기위한 개선 조치에 따라 다이캐스팅 공정 그룹, 유지로 온도는 660 ° C로 설정됩니다.

(3) 다이캐스팅 프로세스 팀이 폭발 시간을 5분으로 재설정했습니다.

4. 조치의 실행 및 테스트

개선 조치 시행 후 아래 그림과 같이 발파를 통해 검증하고 품질 부서 검사에서 적합 판정을 받았습니다:

개선 결과 요약

제거 방법을 사용하여 샷 피닝의 정확한 원인을 찾은 다음 해당 조치를 공식화하여 적은 실험 비용으로 ADC12 합금 제품 피닝 문제를 해결하는 이 결과는 다이캐스팅 산업의 추구이자 목표이기도 합니다.

결론 및 전망

1. 연구 결론

알루미늄 합금 ADC12 재료의 화학적 조성, 물리적 특성, 기계적 특성 분석을 통해 다이캐스팅 공정 분석을 통해 ADC12 알루미늄 합금 제품의 강도와 경도가 필요한 조건을 보장하기 위해 합산, 샷 블라스팅 펠릿의 이해를 통해, 샷 블라스팅 공정 분석을 통해 충격과 긁힘으로 제품에 대한 샷 블라스팅 공정, 종합 분석 : ADC12 경우 알루미늄 합금 강도와 경도가 표준을 충족하지 않는 경우, 샷 블라스팅이 스킨하기 쉬운 샷 블라스팅; 샷 블라스팅 입자, 샷 블라스팅 발사체 흐름, 샷 블라스팅 시간이 너무 길면 샷 블라스팅에 의한 ADC12 합금 제품도 스킨하기 쉽기 때문에 둘 사이의 균형이 필요합니다.

위의 사례에서 언급했듯이 제품의 강도와 경도가 표준에 미치지 못했고 개선을 통해 강도와 경도를 개선하고 샷 블라스팅 시간이 너무 길었고 개선을 통해 샷 블라스팅 시간을 단축하여 마침내 ADC12 합금에 대한 샷 블라스팅 자격을 갖춘 제품을 얻었습니다.

2. 연구 단점 및 전망

연구 과정의 단점: 실험 횟수가 적고 제품의 국부적 강도를 감지하기 어렵기 때문에 임계점(데이터)을 스키닝하지 않고 샷 블라스팅에 적합한 제품의 강도와 경도를 실제로 찾지 못했고, 최저 비용 달성 ADC12 합금 제품 강도와 경도 및 샷 블라스팅 충격 및 저울의 긁힘 힘에 도달하지 못했습니다.

향후 연구 방향에 대한 전망: 빅데이터 AI 기술의 발전으로 같은 업계에서 ADC12 합금 샷 피닝 문제를 더 철저하게 해결하고 비용을 절감하며 더 많은 혜택을 얻을 수 있을 것이라고 생각합니다.

일반적인 문제

1. Q: ADC12의 캐스팅 성능 이점은 무엇인가요?
   A: 유동성이 뛰어나고 복잡한 정밀 부품을 쉽게 성형할 수 있으며 내식성이 강해 대량 생산에 적합합니다.
2. 질문: 껍질을 벗기지 않으려면 어떻게 해야 하나요?
   A: 재료 구성, 금형 배기 설계, 다이캐스팅 공정 파라미터(예: 온도, 압력) 및 샷 블라스팅 파라미터에 대한 종합적인 제어가 필요합니다.
3. 질문: 블라스팅 프로세스의 파라미터는 어떻게 설정되나요?
   A: 샷 재질(예: 스테인리스 스틸 샷), 속도(50~70m/s), 시간(5~15분)은 공작물의 특성에 따라 조정해야 합니다.
4. Q: ADC12 블라스팅 후 흔히 발생하는 결함은 무엇인가요?
   A: 박리, 주름, 변형 등은 주로 과도한 재료 구성, 잘못된 금형 설계 또는 부적절한 블라스팅 매개변수로 인해 발생합니다.
5. Q: 금형 최적화를 위한 방향은 무엇인가요?
   A: 금형 흐름 분석을 통해 스프 루 설계를 개선하고 배기 채널과 오버플로 채널을 늘려 에어홀과 냉기 분리를 방지합니다.
6. Q: 다이캐스팅 공정은 어떻게 조정되나요?
   A: 유지로 온도(660°C ± 10°C)를 높여 주조 압력과 충전 속도를 최적화하여 밀도가 높은 제품을 보장합니다.
7. Q: 샷 피닝 펠릿은 어떻게 선택하나요?
   A: 직경 0.2~0.6mm의 스테인리스 스틸 펠릿을 사용하고, 스크린을 통해 큰 입자를 제거하고, 새 펠릿과 오래된 펠릿을 비례적으로 혼합합니다.
8. 질문: 블라스팅 매개변수 설정을 위한 모범 사례는 무엇인가요?
   A: 초기 파라미터는 저속, 짧은 시간, 낮은 샷 흐름으로 설정되며, 스킨 및 표면 품질이 떨어지지 않을 때까지 점차적으로 조정됩니다.