以铝合金铸造汽车发动机齿轮室壳，作为正时传动系统的精密护罩，依托高压压铸与精密机加工一体化成型，将轻量化、高刚性与NVH优化集于一身。壳体集成多轴安装基准面与密封沟槽，确保曲轴、凸轮轴等关键旋转件精密定位。铝合金基体优异的隔振阻尼特性，有效衰减齿轮啮合辐射噪声，营造静谧座舱环境。致密铸造组织赋予壳体卓越的承压与抗冲击能力，从容应对交变载荷与热循环冲击。表面经多道防护处理，无惧油气、冷却液侵蚀，以精工铸就长效可靠的传动屏障。
产品名称：铝合金铸造汽车发动机齿轮室壳
安装位置：发动机前端/后端正时齿轮室及链条腔体
产品使用场景
1. 商用车高可靠性重载场景
产品名称：高强度压铸铝合金正时齿轮室壳
安装位置：中重型柴油发动机前端齿轮传动系统
针对商用车全天候高负荷运营需求，采用高铜含量铝硅合金压铸成型，壳体主轴承孔周边增厚加强，轻松承载惰轮、张紧轮及液压泵的高额支反力。一体式密封面经精密加工，平面度控制在0.05mm以内，配合耐油氟橡胶垫片，实现终身可靠密封，杜绝渗漏隐患。壳体表面经导电氧化处理后喷涂耐蚀涂层，通过1000小时盐雾测试，从容应对泥水、融雪剂等恶劣道路环境，保障百万公里无故障运行。
2. 乘用车静音链传动场景
产品名称：低噪声集成化压铸铝合金正时链罩
安装位置：小排量涡轮增压发动机正时链传动系统
专为乘用车静音与紧凑布置设计，壳体采用高强度AlSi10MnMg免热处理合金，壁厚减薄至2.5mm却保持卓越结构刚度。内腔集成链条导板安装槽及机油导流筋，简化装配工序。铝合金基体高内耗特性，显著衰减链条啮合高频噪声，结合拓扑优化加筋布局，整罩模态频率避开常用转速激励，NVH表现提升30%以上。轻量化设计直接减轻发动机前端负重，助力整车油耗降低。
3. 新能源混动专用场景
产品名称：混动专用正时齿轮室壳与前端盖集成总成
安装位置：混合动力发动机前端附件传动系统
为满足混动发动机频繁启停与双模式运行特性，壳体采用真空压铸工艺成型，并集成前端附件支架安装孔位，实现多零件合一的轻量化集成设计。结构针对电机助力扭矩的瞬时冲击进行强化仿真，局部增厚与加强筋网络确保高负载下的疲劳寿命。快速导热特性使得壳体迅速跟随热机升温，避免冷启间隙过大引发的异常噪声，与混动系统的平顺输出要求完美匹配。
产品参数
| 参数类别 | 典型指标 |
|---|---|
| 材质 | ADC12 / AlSi9Cu3 / AlSi10MnMg / A380（按强度与工况选配） |
| 成型工艺 | 冷室高压压铸 + CNC五轴精密加工 |
| 抗拉强度 | ≥280 MPa（本体试样） |
| 屈服强度 | ≥180 MPa |
| 延伸率 | ≥2.5% |
| 密度 | 约2.7 g/cm³ |
| 平面度（密封面） | ≤0.05mm（100mm长度范围内） |
| 关键孔径公差 | IT6-IT7级 |
| 表面处理 | 导电氧化 / 硬质阳极氧化 / 黑色耐油粉末涂层 |
| 气密性 | 干式气密检测，泄漏率≤5 cc/min @ 100kPa |
| NVH性能 | 壳体一阶模态频率≥350Hz（视结构定），阻尼比提升20% |
| 耐盐雾性能 | 中性盐雾≥720h（无起泡、锈蚀） |
| 适用机型 | 三缸/四缸/六缸柴油及汽油发动机，排量1.0L-13L |
| 重量 | 典型1.5kg-8.0kg（视机型尺寸） |
| 清洁度要求 | 满足ISO 16232，最大颗粒物控制按照OEM标准执行 |
产品优势
- 一体化精密成型，可靠性更高
壳体集成安装基准、油封座孔、传感器安装位及密封槽，减少分体件数量与装配累积误差，密封界面减少60%，从设计源头降低渗漏风险。 - 卓越NVH表现，驾乘更静谧
铝合金高内耗特性搭配拓扑优化加筋设计，有效衰减齿轮/链条啮合激励，壳体辐射噪声降低3-5dB(A)，为整车NVH达标提供关键支撑。 - 高效热管理，保持稳定精度
壳体快速导热均温，避免局部热积聚引发的孔位漂移，确保正时系统在全工况范围内保持精准相位，延长正时链条/皮带使用寿命。 - 极致轻量化，助力整车节能
较传统铸铁方案减重40%以上，单车减负可降低发动机前端转动惯量，直接贡献燃油经济性提升。 - 长效耐蚀，历久弥新
基底导电氧化+表面防护层双重屏障，抵御机油、冷却液、道路盐雾等复杂介质侵蚀，全生命周期无腐蚀失效。
制造与服务
宁波贺鑫模塑有限公司深耕铝合金精密铸造领域二十年，专注于为汽车动力总成提供从协同开发到量产交付的一站式解决方案。
全球化服务网络
产品批量供应国内外主流主机厂及Tier1供应商，熟悉ISO、GB、JIS等标准体系，满足REACH、RoHS、ELV等环保合规要求，为全球客户提供高效便捷的本地化支持。
全链制造能力
配备800T-2000T系列冷室压铸岛、真空压铸单元及五轴精密加工中心，可实现齿轮室壳等复杂薄壁部件的成型与精密机加工，年产能达80万件。
高标准过程控制
车间通过IATF 16949认证，配备工业CT、三坐标测量仪、气密性测试台、清洁度实验室等全套检测手段，关键特性过程能力指数Cpk≥1.67，全程数据可追溯。
深度协同研发
设有联合工程实验室，提供模流分析、结构拓扑优化、铸造工艺仿真（MAGMA）及NVH预测等工程服务，支持客户从油泥模型到SOP的全流程开发，缩短产品投放周期。
灵活交付方案
可按毛坯件、粗加工件、全加工成品件分级交付，支持VMI寄售库存与JIT准时化供货，快速响应客户需求变化。
