Metal üretim süreçlerinin sınıflandırılması

Sıcak işleme döküm, dövme ve kaynak işlemlerini içerir. Metal kesme işlemi olarak da bilinen soğuk işleme, takım kesme işlemini (tornalama işlemi, delme ve delme işlemi, planyalama, yerleştirme, broşlama, frezeleme işlemi, aşındırıcı kesme işlemi; dişli dişlerinin işlenmesi) içerir. Aşağıdakiler kısaca tanıtılmıştır.

(i) Döküm

Döküm işlemi, sıvı metalin bir döküm kalıbına dökülmesini ve belirli bir şekil ve karakterde bir döküm elde etmek için soğumaya bırakılmasını içerir. Bu, sıvı haldeki metali şekillendirme yöntemidir. Döküm, özellikle karmaşık iç boşluklara sahip, sınırsız boyut ve ağırlıkta, karmaşık şekillerde kütük boşlukları üretebilir. Hem tek parça üretim, hem de seri üretim olabilir, malzemenin çoğunun çok çeşitli kaynaklardan kullanılması, düşük fiyatlar, aynı zamanda mevcut hurda ve atık parçalar, bu nedenle maliyet düşüktür. Dökümler ve işleme ödeneğine yakın şekil ve boyuttaki parçalar küçüktür. Dökümlerin dezavantajı, birçok işlemin olması, işlem kontrolünün zor olmasıdır. Metal soğutma iç gerilimi nedeniyle, kusurları kolaydır, bu nedenle kalite istikrarlı değildir; iç organizasyonu kaba düzensiz olduğundan, mekanik özellikleri dövme kadar yüksek değildir. Ayrıca yüksek emek yoğunluğu ve kötü çalışma koşulları sorunları da vardır.

Döküm üretim yöntemleri, ana olarak kum döküm olmak üzere kum döküm ve özel döküm olmak üzere iki kategoriye ayrılır.

1,kum döküm Çoğu kum kalıbı hala elle yapılmaktadır. Kum döküm esas olarak dökme demir, dökme çelik, dökme bakır, dökme alüminyum ve diğer malzemelerin döküm üretimi için kullanılır. Döküm yapısal tasarımı, döküm sürecini ve metal yapım performans gereksinimlerini dikkate almak, büzülme delikleri, büzülme gevşemesi, alttan dökme, soğuk ayrışma, deformasyon ve çatlaklar ve diğer kusurların üretimini önlemek için aşağıdaki konulara dikkat etmelidir: ① dökümler makul bir duvar kalınlığına ve yapısal eğime sahip olmalı, döküm duvar kalınlığı mümkün olduğunca tek tip olmalıdır. ② döküm duvar bağlantısı: döküm duvar bağlantısı yapılandırılmış yuvarlatılmış köşeler olmalıdır. Çapraz ve keskin açılı bağlantıdan, kalın cidar ve ince cidar bağlantısından kademeli geçişten kaçının. ③ Dökümler aşırı yatay düzlemden kaçınmalıdır. ④ Dökümün eğrilmesini ve deformasyonunu önlemek için, daha büyük düz dökümler ve eşit olmayan duvar kalınlığına sahip uzun kutu için, simetrik bir şekilde tasarlanmalı veya sertliğini artırmak için nervürlü plakayı artırmalıdır. ⑤ Tekerlek şeklindeki yaygın dökümler gibi döküm büzülmesinin engellenmesinden kaçının, tekerleğin parmaklıkları çift sayıda, doğrusal şekildedir. Bununla birlikte, büyük büzülmeye sahip alaşımlar için, bazen aşırı stres nedeniyle çatlaklar oluşur. Çatlamayı önlemek için, tekerlek deformasyonunun jant tellerini veya jantını almak, iç gerilimi azaltmak için kavisli jant tellerinden yapılabilir. (6) sıralı katılaşma tasarım döküm yapısı ilkesine göre Şekilde gösterilen dökme çelik kabuk, düzgün bir duvar kalınlığını korumak için 76 mm'nin altındaki kabuğun görünümünün sağ tarafına değiştirilecek ve kabuğun sıralı katılaşmaya uygun olarak artık büzülme kusurları üretmemesini sağlamak için flanş ile flanşa kadar duvar kalınlığını kademeli olarak artıracaktır.

2,Özel Döküm

• ① Kalıp yapım malzemesi olarak balmumu kullanılan ve “kayıp balmumu imalatı” olarak da bilinen eriyik kalıp dökümü, çeşitli demir dışı ve demirli metal dökümleri yapabilir.
• ②metal kalıplama Model 40.000 kez tekrar tekrar kullanılabilir, döküm iyi bir hassasiyete sahiptir (IT12~IT14'e kadar), yüzey pürüzsüz ve temizdir, daha az işlemle veya hiç işlem yapılmadan kullanılabilir ve mekanize edilebilir.
• ③basınçlı döküm : Döküm makinesi basınç odası sıvı veya yarı sıvı metal dökme, Pu tipi doldurma ve yüksek basınçlı şekillendirme ve kristalizasyonda. Yaygın olarak kullanılan kalıp döküm basıncı 5 ~ 150MPa, metal akış hızı 5 ~ 100m / s. Yüksek verimlilik ve otomasyona ulaşmak kolaydır, ürün kalitesi iyidir, daha az talaş elde etmek ve talaş işleme yok, düşük maliyet. ④düşük basınçlı döküm 。
• ⑤ Santrifüj döküm: Sıvı metal dönen bir döküm kalıbına eklenir.

(ii) Dövme

Dövme ve damgalama dahil olmak üzere, genellikle yüksek sıcaklıklarda dış kuvvetlerin etkisi altında metalin plastik deformasyonu. Dövme, serbest dövme ve kalıp dövme olarak iki kategoriye ayrılır. Damgalama işleme nesnesi, genellikle oda sıcaklığında sac metaldir, bu nedenle sac metal damgalama veya soğuk damgalama olarak da bilinir.

1. Serbest egzersiz

Kütük, demire karşı üst ve alt arasındaki ekipmana (serbest dövme çekici veya hidrolik pres) yerleştirilecektir, çünkü basınçtaki kütük serbest akışlıdır, bu nedenle serbest dövme olarak adlandırılır. Ekipman kullanımına ve farklı dövme kuvveti doğasına göre, serbest dövme, çekiç üzerinde serbest dövme ve hidrolik pres üzerinde serbest dövme, hidrolik pres üzerinde gerçekleştirilecek büyük dövmeler olarak ikiye ayrılır. Zayıf boyutsal doğruluk, malzeme tüketimi, düşük verimlilik, kötü çalışma koşulları, yüksek emek yoğunluğu, sadece tek parça halinde serbest dövme ürünleri, küçük parti üretimi makuldür.

2、Kalıp dövme

Kalıp dövülürken, iş parçası dövme kalıp odasına yerleştirilir, böylece iş parçası basıncı oluşur. Farklı ekipmanların kullanımına göre, kalıp dövme, çekiç kalıp dövme, kalıp dövme üzerinde krank presi, kalıp dövme üzerinde düz dövme makinesi kalıp dövme vidalı pres ve kalıp dövme üzerindeki diğer özel ekipmanlara ayrılmıştır. Kalıp dövme verimliliği yüksektir, iş parçası yüzeyi temizdir, yüksek boyutsal doğruluk, yüksek malzeme verimliliği, dövme, dövme akış dağılımı daha makuldür, hizmet ömrünü uzatır, yumuşak karmaşık parçalar dövülebilir, basit kullanım, mekanizasyon elde edilmesi kolay, düşük maliyetli, yaygın olarak seri üretimin küçük ve orta ölçekli dövmelerinde kullanılır.

3、Sac damgalama

Sac metal, bir parça veya işlenmemiş parça elde etmek üzere deforme etmek veya ayırmak için bir pres yatağına monte edilmiş bir kalıp kullanılarak işlenir. Levha boşlukları genellikle 1 ~ 2 mm veya daha az kalınlığa sahip, genellikle ısıtılmayan ince plakalardır. Sac metal damgalama için hammaddeler, düşük karbonlu çelik, alaşımlı çelik, bakır, alüminyum gibi iyi plastikliğe ve deformasyona karşı düşük dirence sahip olmalıdır. Damgalanmış parçalar hafiftir, iyi sertlik, hafif yapı, istikrarlı kalite ve iyi değiştirilebilirlik. Basit kullanım, mekanize edilmesi ve otomatikleştirilmesi kolay ve düşük maliyetlidir. Damgalama kalıpları yapmanın yüksek maliyeti nedeniyle, seri üretim sadece makuldür.

4. Diğer basınçlı işleme yöntemleri

Ekstrüzyon oluşumu, böylece Υ Hydra metal deformasyonunu koymak zor olan bölüm, çeşitli malzemeler, çeşitli metal iş parçası şekilleri ve yüksek hassasiyet, iyi mekanik özellikler yapabilir, mekanize otomasyon olabilir. Rulo şekillendirme: rulo haddeleme, sıcak haddeleme dişlisi, haddeleme halkası gibi. Hassas kalıp dövme, çözgü dövme, yüksek hızlı çekiç dövme vb.

(iii) Kesme

Kesme işlemi iki kategoriye ayrılır: sıkıştırma ve işleme. Sıkıştırma genellikle elle çalıştırılır, esas olarak çizme, çapak alma, testere ile kesme, eğeleme, kazıma, delme ve raybalama, kılavuz çekme ve burkma vb. mekanik montaj ve onarım da sıkıştırma kapsamına girer. Kesme aletlerinin kullanımına göre işleme ve iki kategoriye ayrılır: biri tornalama, delme, delme, planyalama, frezeleme vb. gibi işleme için aletlerin kullanılması; diğeri ise işleme için aşındırıcıların kullanılmasıdır; taşlama, mafsallı taşlama, taşlama, ultra finisaj vb. gibi. İşleme, tornalama takımları, planya takımları, yerleştirme takımları, keskin takımlar, delme takımları vb. gibi takımlara sahip olmalıdır, bıçakla taşlama çarktır.

1、Döndürme işlemi

Torna tezgahları genel takım tezgahlarını, dikey torna tezgahlarını, taret torna tezgahlarını, profil torna tezgahlarını, otomatik torna tezgahlarını ve çeşitli özel amaçlı torna tezgahlarını içerir. Tornalama, uç yüzün yüzeyini, dış daireyi, iç daireyi, konikliği, dişi, döner şekillendirme yüzeyini, döner oluğu ve tırtıllamayı vb. işleyebilir, çok çeşitli işleme yüzeyi doğruluğunun kullanılması ve parçaların yüzeyinin sağlanması kolaydır. yüzeyin konumsal doğruluğu, yüksek üretim verimliliği, düşük üretim maliyetleri ile işlenir.

2、Delme ve sondaj işlemleri

① delme makinesi işleme: yaygın olarak kullanılan ekipman masaüstü delme makinesi, dikey delme makinesi ve külbütör delme makinesi vb. delme, raybalama, raybalama, kılavuz çekme, havşa açma ve havşa açma vb. olabilir. ② sondaj makinesi işleme: ana ekipman yatay bir sondaj makinesidir. Delme makinesi, delme, raybalama, raybalama, kanal açma, tornalama dairesi, tornalama yüzeyi ve frezeleme düzlemi olabilir, bunlardan sıkıcı ana işlemdir. Delme makinesi, konumlandırma ve işleme için kutu yuvası, braket ve karmaşık büyük parça delik sisteminin diğer şekilleri için uygun hassas bir konumlandırma cihazına sahip olduğundan, işleme için anahtar ekipmandır, diğer ekipmanlar değiştirilemez. Delme makinesi işleme aralığı geniştir, yüksek işleme doğruluğu ve düşük pürüzlülük elde edebilir, dezavantajı düşük verimliliktir.

3. Planyalama, enterpolasyon ve broşlama

① Planya düz yüzeyleri işlemek için kullanılır ve planyalar iki türe ayrılır: boğa başlı planyalar ve ejderha planyalar. Planya yatay düzlem, dikey düzlem, eğimli düzlem düzlemini işleyebilir, aynı zamanda oluğu (dik açılı oluk, V şekilli ve T şekilli oluk, kırlangıç kuyruğu oluğu) ve doğrusal şekillendirme yüzeyini de işleyebilir. Planya makinesinin ana hareketi ileri geri doğrusal harekettir, boş uçlar vardır ve her ileri geri harekete iki darbe eşlik eder, planya hızını sınırlar, düşük verimlilik.

Ekleme, esas olarak deliklerdeki, kare deliklerdeki, çokgen deliklerdeki, yivli deliklerdeki ve belirli parçaların dış yüzeylerindeki kama kanallarını işlemek için kullanılan bir “dikey planya” olarak kabul edilebilir. Ekleme kesimi için kullanılan ekipman bir ekleme makinesidir.

③ Broşlama ekipmanı bir broşlama makinesidir. Broşun düz çizgi hareketi ana harekettir. Broşlamanın ilerleme hareketi yoktur, ilerleme, kesicinin her bir diş yükselmesinin miktarı ile elde edilir. Bu nedenle broşlama, yüksek ve düşük sıralı bir düzenleme olarak kabul edilebilir, planya hastalığı broşlama için birden fazla planya bıçağı genellikle bitirme için kullanılır ve doğruluk gereksinimlerini elde etmek için bir yolculuk, broşlama düzlemi, yarı dairesel yay ve bazı yüzey kombinasyonları işlenebilir. Broş şekillendirilmiş bir alettir, kaba kesimi tamamlamak için bir kez broşlama, hassas kesim, daha doğru ve onarım işi, bir bitirme yöntemi, yüksek verimliliktir. Ancak broş üretim kompleksi, yüksek maliyet, adım deliklerini, kör delikleri ve büyük boyutlu delikleri işleyemez, sadece delik veya kama yuvasının bir spesifikasyonunu işlemek için uygundur.

4, birlikte öğütme işlemi

Frezeleme, düzlem işlemenin ana yöntemlerinden biri olan freze bıçağının dönüşü ve ＜ hareketi ile gerçekleştirilir. Ekipman yatay freze makinesi, dikey freze makinesi, portal freze makinesi, takım freze makinesi ve her türlü özel freze makinesine sahiptir. Freze makinesi düzlem (yatay, dikey, eğik), oluk (dik açılı oluk, kama yuvası, açılı oluk, kırlangıç kuyruğu oluğu, T şeklinde oluk, yay oluğu) ve şekillendirme yüzeyi işleyebilir. Ayrıca delik işleme (delme, raybalama, raybalama, delme dahil) ve indeksleme işlerini de gerçekleştirebilir.

5、Aşındırıcı kesme işlemi

Aşındırıcılar, taşlama çarkının yüzeyine dağıtılmış çok sayıda aşındırıcı ile kesim yapmak için kullanılır. Taşlama yöntemleri şunlardır: dış silindirik taşlama, iç silindirik taşlama, yüzey taşlama, diş taşlama, yüksek hassasiyetli ve yüksek verimli taşlama yöntemlerine ek olarak: hassas taşlama, ultra hassas taşlama, ayna taşlama, yüksek hızlı taşlama, geniş tekerlekli taşlama, yavaş beslemeli derin kesme taşlama, Jin J taşlama taşı ve kübik bor nitrür taşlama. Üniversal taşlama makineleri arasında genel silindirik taşlama makineleri, üniversal silindirik taşlama makineleri, iç taşlama makineleri, yüzey taşlama makineleri ve merkezsiz taşlama makineleri bulunmaktadır.

6、Işık kaplama

Son işlem, taşlama, honlama, süper son işlem ve cilalama anlamına gelir. Taşlama: iş parçası ve aşındırıcı ile kaplanmış araştırma aleti arasında, iş parçası torna tezgahı tarafından döndürülebilir, araştırma aleti elle tutulan ileri geri eksenel hareket, genellikle kalifiye olana kadar test edilir. Parafin, bitkisel yağ veya parafin artı yağdan taşlama sıvısı. En yaygın kullanılan araştırma aleti malzemesi dökme demirdir. Taşlama miktarı genellikle 0,005 ~ 0,02 mm'dir. Honlama: araştırma aleti yerine bir dizi yağ taşı şeridi ile honlama kafası, bitirme işleminde bir delik olarak kullanılır. Ultra finisaj: Çok ince aşındırıcı tanelere sahip yağ taşı şeritleri, işleme için çalışma yüzeyine hafifçe bastırılacak taşlama kafası olarak kullanılır. Parlatma: Parlatma macunu ile kaplanmış yumuşak bir tekerlek, çalışma yüzeyinin pürüzlülüğünü azaltmak ve parlaklığı artırmak amacıyla iş üzerinde zayıf kesim yapmak için yüksek hızda döndürülür.

7、Dişli diş şeklinin işlenmesi

Dişliler, birçok mekanik ekipman ve enstrümantasyon türünde yaygın olarak kullanılır, hareket ve güç aktarımının önemli bir parçasıdır. Yaygın olarak kullanılanlar şunlardır: düz dişli silindirik dişli tahriki, helisel dişli silindirik dişli tahriki, spiral dişli silindirik dişli tahriki, düz dişli konik dişli tahriki ve sonsuz dişli tahriki. Dişli aktarım mekanizmasının doğru, pürüzsüz ve güvenilir çalışmasını sağlamak için uygun diş profili eğrisini, yani diş eğrisini, diş eğrisinin mevcut kullanımını esas olarak involüt, sikloid ve yay vb. seçmelidir, en çok kullanılan involüttür. Kaymadan saf yuvarlanma için rb dairesinin yarıçapı boyunca düzlemde hareketli bir düz çizgi varsa, hareketli düz çizgi üzerindeki herhangi bir noktanın yörüngesine a, involütün rb dairesinin yarıçapı, rb dairesinin yarıçapı denir. temel daire, hareketli düz çizgiye çizginin oluşumu denir. İnvolüt dişli diş, iki zıt involüt bileşiminin aynı taban dairesi tarafından oluşturulur. Değişmez; herhangi bir a1 normal noktası taban dairesine teğet olmalıdır, involüt şekli ve taban dairesi yarıçap boyutu, yarıçap ne kadar küçükse, involüt eğriliği o kadar küçük olur ve bunun tersi de geçerlidir, sonsuzluk yarıçapı olduğunda, involüt düz bir çizgi haline gelecektir, rafın düz çizgisi, involüt oluşumunun taban dairesinin sonsuzluk yarıçapı olarak kabul edilebilir.

(1) Düz dişli silindirik dişlilerin her bir parçasının isimleri, temel parametreleri ve ana boyutları

①Bölümlerin Adları Diş Üst Çemberi - Seçici çarkın dişlerinin üstünden geçen çembere diş üst çemberi denir ve çapı da ile gösterilir. Kök Çemberi - Seçici çarkın dişlerinin kökünden geçen çembere kök çemberi denir ve çapı df ile gösterilir. İndeksleme dairesi - Standart dişlilerde, teorik diş kalınlığının diş yönüne eşit olduğu daireye indeksleme dairesi denir ve çapı d ve yarıçapı r ile gösterilir. İndeksleme çemberi diş üst çemberi ile diş kök çemberi arasında yer alır ve dişlinin boyutunu hesaplamak için temel oluşturur. İndeksleme çemberi diş kalınlığı - bir dişli dişi tarafından işgal edilen yay uzunluğu üzerindeki indeksleme çemberine indeksleme çemberi diş derecesi denir ve s ile gösterilir. İndeksleme Çemberi Diş Arası - indeksleme çemberi üzerinde bir tekerlek oluğu tarafından işgal edilen yay uzunluğuna indeksleme çemberi diş arası denir ve e ile ifade edilir. Periapsis - indeksleme çemberi üzerindeki iki bitişik dişin karşılık gelen noktaları arasındaki yay uzunluğuna periapsis (indeksleme çemberi periapsisi) denir ve P olarak ifade edilir. P = s + e. Diş üstü yüksekliği - dişin üstünden çemberin üstünden indeksleme çemberine kadar olan radyal mesafeye diş üstü yüksekliği denir ve ha olarak ifade edilir. Çalışma dişi yüksekliği - iki dişli birbirine geçtiğinde, iki dişlinin tepesi arasındaki radyal mesafeye çalışma dişi yüksekliği denir ve hw ile ifade edilir. Radyal boşluk - iki dişli birbirine geçtiğinde, bir diş m dairesinin üst kısmı ile diğer dişli kök dairesi arasındaki radyal mesafeye radyal boşluk denir ve C ile ifade edilir.

② düz dişli silindirik dişlinin temel parametreleri △ modül = dişlinin diş sayısı Z olduğunda, indeks daire çapı d ve çevresi P aşağıdaki ilişkiye sahiptir: veya Şu anda, o zaman d = mZ burada: m - modül olarak bilinir, mm birimi. Dişlilerin tasarımı temel bir parametre olarak m olacaktır, böylece dişlilerin hesaplanması, işlenmesi ve test edilmesi büyük ölçüde kolaylaştırılır. M'nin büyüklüğü dişli dişlerinin kalınlığını, boyutunu ve yük taşıma kapasitesini yansıtır. m değeri 0.1, 0.5, 1, 1.5, 2, 3 gibi standartlaştırılmıştır ......... modül değerinden türetilen dişli mukavemet hesaplamalarına göre tasarlanır ve daha sonra ulusal standartlara göre seçilir. △ Basınç açısı: Normal kuvvet F ile involüt diş hattı üzerindeki herhangi bir K noktasındaki hızı arasındaki açıya K noktasındaki basınç açısı k denir. Belirlenen involüt, taban daire yarıçapı rb sabit bir değerdir, involüt üzerindeki birden fazla noktadaki basınç açısı farklıdır ve taban daireden uzaklaştıkça basınç açısı artar. Genellikle basınç açısı olarak adlandırılan değer, indeks dairesi üzerindeki A noktasının basınç açısıdır. Bu değer standartlaştırılmıştır ve genellikle =20° olarak alınır. İç içe geçmiş dişliler için doğru iç içe geçme koşulları, iki dişlinin modülünün ve basınç açısının eşit olması ve takımın m modülünün ve basınç açısının da diş açma işleminde işlenen dişlininkiyle aynı olması gerektiğidir. Diş sayısı Z ve modül m belirlendikten sonra, dişlilerin geometrisi, formülleri atlanmış olan birden fazla parça halinde belirlenebilir.

(2) Silindirik dişlilerin işlenmesi İki tür işleme yöntemi vardır: şekillendirme ve taşlama. Şekillendirme yöntemi, freze makinesinde işlemeyi ifade eder. Düz dişli silindirik dişliler için, m < 8 olduğunda, genellikle yatay freze makinesinde disk şeklinde bir modül freze bıçağı ile. M≥8 olduğunda, dikey bir freze makinesinde gerçekleştirilir. Taşlama yöntemi, dişli kesiciyi ve kesilen dişlinin iç içe geçme hareketini kullanmak, diş şeklini özel bir takım tezgahında kesmektir. Yaygın olarak dişli şekillendirme makinelerinde dişli yerleştirme ve dişli azdırma makinelerinde azdırma kullanılır.

(3) Silindirik dişli bitirme Frezeleme, dişli yerleştirme ve azdırma diş işleme şekline aittir ve daha sonra doğruluğu daha da artırmak için bitirme işlemini gerçekleştirmek zorundadır. Diş şekli bitirme yöntemleri arasında tıraşlama, diş şekillendirme ve taşlama bulunur.

8、Lazer kesim

lazer kesim Yüksek enerji yoğunluklu lazerin kullanımını ifade eder, çapı mümkün olduğunca küçüktür, yüksek sıcaklık üretmek için tek bir yere odaklanır, yüksek sıcaklık yoluyla eritmek, buharlaştırmak, ablate etmek veya ateşleme noktasına ulaşmak ve aynı zamanda yüksek hızlı hava akışı yardımıyla erimiş malzemeyi üflemek için ışınla eş eksenli, böylece iş parçası kesilerek açılacaktır. Lazer kesim, termal kesim yöntemlerinden biridir.

(iv) Metal 3d baskı teknolojisi

yemeklik yağ 3 boyutlu baskı Bu teknoloji, metal tozu veya teli katman katman biriktirerek bilgisayar kontrolü altında karmaşık üç boyutlu yapıları doğru bir şekilde inşa eden, geleneksel eksiltici ve izotopik işlemenin sınırlamalarını aşan ve tasarım özgürlüğünü ve malzeme uygulamasının sınırlarını büyük ölçüde genişleten son teknoloji bir metal üretim sürecidir.

Metal 3D baskı için ana teknolojiler şunlardır:

• Seçici Lazer Eritme/Sinterleme (SLM/SLS)
• Elektron ışını seçici eritme (EBSM)
• Lazer Zarf Şekillendirme (LENS)

Metal 3D baskı teknolojisi, yüksek verimlilik, düşük tüketim, düşük maliyet ve diğer avantajlarla kişiselleştirilmiş tasarım ve karmaşık yapı üretimi elde edebilen kalıplar olmadan doğrudan şekillendirilebilir.