problemi comuni

Il processo di pressofusione è altamente produttivo e adatto alla produzione di massa. Una volta realizzati gli stampi, è possibile produrre un gran numero di pezzi in modo efficiente. Grazie all'iniezione ad alta pressione di metallo fuso per riempire lo stampo, i pezzi possono essere modellati in un breve periodo di tempo, abbreviando il ciclo di produzione, particolarmente adatto per i settori ad alta domanda, come l'industria automobilistica ed elettronica.

Durante il processo di pressofusione possono verificarsi i seguenti difetti:

• bolla d'ariaUna cavità formata dalla mancata fuoriuscita di un gas o da un raffreddamento non uniforme.
• barriera al freddoUna crepa o un'area debole formata dall'incapacità del metallo di scorrere e unirsi completamente.
• crepitiiCricche dovute a una cattiva progettazione dello stampo, a un raffreddamento non uniforme o a un'eccessiva sollecitazione del metallo.
• difetto di superficie: ad esempio, graffi, bolle, ecc. che possono influire sulla qualità estetica del pezzo.

Sì, i getti pressofusi richiedono solitamente una post-lavorazione per migliorare ulteriormente l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie. Le tecniche di post-lavorazione più comuni includono:

• lavorazioneCome la fresatura, la tornitura, ecc. per ridimensionare i pezzi e rimuovere bave o superfici irregolari.
• trattamento della superficie: ad esempio sabbiatura, lucidatura, anodizzazione, ecc. utilizzate per migliorare la qualità estetica e la resistenza alla corrosione dei pezzi.
• trattamento a caldo (ad esempio di metalli)Aumentare la durezza e la resistenza di un pezzo mediante ricottura, tempra, ecc. per soddisfare requisiti di lavoro specifici.

Le tolleranze per i processi di pressofusione sono solitamente comprese tra ±0,1 mm e ±0,5 mm, a seconda delle dimensioni e della forma del pezzo. Grazie a una precisa progettazione dello stampo e a un rigoroso controllo del processo, le pressofusioni possono raggiungere un'elevata precisione dimensionale e sono adatte alle applicazioni industriali che richiedono requisiti di tolleranza elevati.

I tempi di consegna degli stampi di pressofusione sono solitamente compresi tra le 4 e le 8 settimane, a seconda della complessità dello stampo, della scelta del materiale e della capacità produttiva dell'impianto di produzione. Se il progetto dello stampo è complesso o richiede molteplici aggiustamenti, i tempi di consegna possono allungarsi.

La porosità si forma quando il gas o l'aria non vengono espulsi completamente dal metallo fuso. Le cause più comuni sono una cattiva progettazione dello scarico, un'eccessiva velocità di iniezione del metallo e un raffreddamento non uniforme. Le misure per evitare la porosità sono:

• Design dello scarico miglioratoAssicurarsi che lo stampo sia dotato di adeguate prese d'aria.
• Controllo della velocità di iniezioneEvitare pressioni e velocità di iniezione eccessive che provochino l'intrappolamento di gas.
• Ottimizzazione della temperatura di colataAssicurarsi che il metallo fuso sia alla giusta temperatura ed evitare il raffreddamento eccessivo o il surriscaldamento.

Per la progettazione della pressofusione è necessario considerare i seguenti punti:

• Uniformità dello spessore della pareteLo spessore della parete del pezzo deve essere uniforme per evitare la segregazione a freddo o la distorsione.
• Progettazione razionale degli scarichiProgettare fori di sfiato per scaricare l'aria e il gas per evitare difetti di porosità.
• Progettazione del sistema di raffreddamentoAll'interno dello stampo devono essere presenti canali di raffreddamento adeguati per garantire un raffreddamento uniforme del metallo fuso e ridurre le tensioni e le deformazioni interne.
• Design di guide e cancelliProgettazione ragionevole del sistema di guide e cancelli per garantire il flusso regolare del metallo nello stampo ed evitare difetti.

La pressofusione è un processo di fusione in cui il metallo fuso (ad esempio, leghe di alluminio, zinco e magnesio) viene iniettato in uno stampo di precisione ad alta pressione. Questo processo è in grado di produrre pezzi con forme complesse e dimensioni precise ed è ampiamente utilizzato nell'industria automobilistica, elettronica e degli elettrodomestici. Attraverso l'iniezione ad alta pressione, il metallo fuso riempie lo stampo e, dopo il raffreddamento, il pezzo si forma con una buona qualità superficiale e un'elevata resistenza.