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常见问题

压铸工厂客户关心的问题

压铸的生产效率如何?

压铸工艺的生产效率较高,适合大批量生产。模具一旦制作完成,可以进行大量零件的高效生产。由于高压注射熔融金属填充模具,零件在短时间内即可成型,缩短了生产周期,特别适合需求量大的行业,如汽车和电子行业。

压铸过程中可能出现哪些缺陷?

压铸过程中可能会出现以下缺陷:

  • 气孔:由于气体未能排出或冷却不均而形成的空洞。
  • 冷隔:由于金属未能完全流动并接合形成的裂缝或薄弱区域。
  • 裂纹:由于模具设计不当、冷却不均或金属应力过大导致的裂纹。
  • 表面缺陷:如划痕、气泡等,可能影响零件的外观质量。

压铸件是否可以进行后期加工?

是的,压铸件通常需要进行一定的后期加工,以进一步提高尺寸精度和表面质量。常见的后期加工工艺包括:

  • 机加工:如铣削、车削等,用于调整零件尺寸,去除毛刺或不规则表面。
  • 表面处理:如喷砂、抛光、阳极氧化等,用于提高零件的外观质量和耐腐蚀性能。
  • 热处理:通过退火、淬火等方式,提高零件的硬度和强度,满足特定的工作要求。

压铸的公差是多少?

压铸工艺的公差通常在±0.1mm至±0.5mm之间,具体公差范围取决于零件的尺寸和形状。通过精密的模具设计和严格的工艺控制,压铸件可以达到较高的尺寸精度,适用于需要较高公差要求的行业应用。

压铸模具的交付周期通常多长?

压铸模具的交付周期通常为4到8周,具体取决于模具的复杂程度、材料的选择以及制造厂的生产能力。如果模具设计复杂或需要进行多次调整,交付时间可能会延长。

压铸中为什么会出现气孔,如何避免?

气孔是由气体或空气在熔融金属中未能完全排出而形成的。常见原因包括排气设计不良、金属注入速度过快、冷却不均等。避免气孔的措施有:

  • 改善排气设计:确保模具设计有足够的排气孔。
  • 控制注入速度:避免过高的注入压力和速度导致气体困 trapped。
  • 优化铸造温度:确保金属熔液温度适宜,避免过冷或过热。

压铸设计需要注意哪些方面?

压铸设计需要考虑以下要点:

  • 壁厚均匀性:零件的壁厚要均匀,避免出现冷隔或变形。
  • 合理排气设计:设计排气孔来排出空气和气体,避免产生气孔缺陷。
  • 冷却系统设计:模具内部要有合适的冷却通道,以确保金属熔液均匀冷却,减少内应力和变形。
  • 流道和浇口设计:合理设计流道和浇口系统,保证金属的顺利流入模具,避免产生缺陷。

什么是压铸工艺?

压铸是一种将熔融金属(如铝、锌、镁合金)通过高压注入精密模具中的铸造工艺。该工艺能够生产形状复杂、尺寸精确的零件,广泛应用于汽车、电子、家电等行业。通过高压注入,熔融金属填充模具,经过冷却后形成零件,具有良好的表面质量和高强度。

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