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Le matériau le plus largement utilisé pour les alliages d'aluminium moulés modernes destinés à l'industrie automobile est l'alliage A356 de l'American Society for Testing and Materials (ASTM), qui est équivalent au ZL101A chinois, à l'AC4CH japonais, à l'AlSi7Mg allemand, à l'A-S7G03 français et à l'Aл9-1 russe. Outre l'alliage A356, l'Allemagne utilise également l'AlSi9Mg, l'AlSi10Mg et l'AlSi11Mg. La France utilise également les alliages A-S11G et A-S12.5. Ces alliages à haute teneur en Si ne sont pas traités thermiquement, ils ont une bonne fluidité, une forte capacité de rétrécissement, de bonnes performances de coulée, des défauts de coulée. Cependant, les propriétés mécaniques et les performances des procédés mécaniques ne sont pas aussi bonnes que celles de l'alliage A356. Composition chimique Symbole de l'élément Plage de composition (pourcentage de masse, %) Remarques (quantité maximale admissible ou autres exigences) Si6,5 - 7,5 Élément d'alliage primaire, améliore la fluidité Mg0,25 - 0,45 Améliore la résistance et la réponse au traitement thermique Fe ≤ 0,20 Élément d'impureté, requis...

Dans le domaine de la fabrication industrielle, l'aluminium est devenu le matériau de choix dans les secteurs de l'automobile, de l'électronique et de la construction en raison de sa légèreté, de sa résistance à la corrosion et de ses propriétés de haute résistance. Cependant, la différence fondamentale entre les deux processus d'extrusion de l'aluminium (extrusion de l'aluminium) et de moulage sous pression de l'aluminium (moulage sous pression de l'aluminium) affecte directement le coût de production, la précision structurelle et l'efficacité de la production de masse. En tant qu'expert technique dans le domaine du moulage sous pression de l'aluminium depuis 20 ans, ningbo he Xin die casting factory analyse dans cet article la logique d'ingénierie des deux processus et partage avec les clients la manière de réduire les coûts et d'augmenter l'efficacité grâce à la technologie de moulage sous pression de précision. Comparaison de l'essence du principe de formage (différence fondamentale dans la manière dont le matériau s'écoule) Le processus d'extrusion de l'aluminium est soumis à une pression hydraulique pouvant atteindre 15 000 tonnes, forçant le lingot chauffé à 400-500 ℃ à travers le trou de la filière spéciale, ce processus de déformation plastique continue similaire à la "compression de la pâte dentifrice"...

ADC12 (Japan JIS Standard 12 Aluminium) est un alliage d'aluminium moulé sous pression haute performance Al-Si-Cu conforme à la norme JIS H 5302-2000. Cet alliage est connu pour son excellente fluidité de coulée, sa bonne usinabilité et sa grande stabilité dimensionnelle. Il est particulièrement adapté à la production de composants complexes à parois minces. Sa composition typique (Si 9,6-12,0%, Cu 1,5-3,5%) garantit que le matériau combine une bonne résistance mécanique, thermique et à la corrosion, tout en maintenant les coûts de production à un niveau bas. Dans l'industrie automobile, l'ADC12 est largement utilisé dans la fabrication de composants clés, notamment les couvercles de culasse, divers types de boîtiers de capteurs, les supports de moteur, les composants de transmission et les boîtiers de moteur, ainsi que d'autres pièces structurelles. C'est l'un des matériaux les plus couramment utilisés dans l'industrie du moulage sous pression. Matériau Composition Norme JIS CuSiMgZnFeMnNiSnAl ADC121.5-3.59...

Cet article analyse systématiquement la corrélation entre les propriétés matérielles de l'alliage d'aluminium ADC12 coulé sous pression et le processus de grenaillage, et propose une solution multidimensionnelle au problème de l'écaillage par grenaillage qui se produit fréquemment dans l'industrie. L'article élucide tout d'abord l'influence directe de la composition chimique de l'ADC12 sur les propriétés des matériaux, révélant la corrélation intrinsèque entre les fluctuations de la teneur en silicium, cuivre, magnésium et autres éléments et la fluidité, la solidité et la résistance à la corrosion de l'alliage. Basé sur le principe du processus de grenaillage de précontrainte, l'article analyse l'effet quantitatif des variables principales telles que les paramètres de tir et la vitesse d'éjection sur l'effet du traitement de surface, et souligne qu'il existe des lacunes communes dans l'industrie actuelle qui se concentre uniquement sur l'adhérence mais néglige la normalisation de la qualité de la surface. Grâce à l'analyse du flux des moules, à l'optimisation des paramètres du processus et à la vérification expérimentale, nous avons construit de manière innovante un système d'amélioration de l'ensemble de la chaîne, du contrôle de la source des matériaux à la conception des moules et à la maintenance des équipements.

Applications de l'aluminium L'aluminium est le matériau métallique le plus productif et le plus largement utilisé parmi les métaux non ferreux. Il est devancé par l'acier en termes de production de matériaux métalliques structurels. Moteurs tout aluminium L'avantage des blocs en aluminium moulé sous pression est leur légèreté, qui permet d'économiser du carburant grâce à la réduction du poids. Pour un moteur de même cylindrée, l'utilisation d'un bloc en aluminium permet de réduire le poids d'environ 20 kg. Pour chaque réduction de 10 % du poids propre de la voiture, la consommation de carburant peut être réduite de 6 à 8 %. Inconvénients du traitement de surface au chromate Le liquide du réservoir de déchets de la méthode de traitement au chromate contient une grande quantité d'ions de chrome hexavalent et, conformément à la norme GB 8978--1996 Comprehensive Emission Standard for Wastewater, la concentration de chrome hexavalent dans le liquide du réservoir de déchets ne dépasse pas 0,5 mg/L. Cependant, les ions de chrome hexavalent ont un effet cancérigène sur le corps humain. L'exposition à long terme aux composés de chrome hexavalent peut entraîner...

En tant que membre principal de l'équipe de technologie de moulage de Ningbo Hersin, je travaille dans le domaine du moulage à haute pression, du moulage à basse pression, du moulage par gravité et des matériaux en aluminium depuis plus de 20 ans, et j'ai dirigé le développement des processus de centaines de projets industriels. Lorsqu'un client pose la question de savoir "comment choisir entre le moulage et l'usinage", ma réponse est toujours la suivante : "Il n'y a pas d'avantage ou d'inconvénient absolu, mais seulement la combinaison de technologies la plus adaptée à la situation". Les principes techniques suivants, l'expérience pratique et les tendances de l'industrie en trois dimensions, l'analyse approfondie des différences fondamentales entre les deux et la logique du choix. Qu'est-ce que le moulage ? Le moulage consiste à fondre le métal, à fabriquer la pièce moulée et à verser le métal en fusion dans la pièce moulée, à la solidifier pour obtenir une certaine forme et une certaine performance de la méthode de formage par moulage. Le moulage et d'autres procédés de formage de pièces, comparés aux faibles coûts de production, à la flexibilité du processus, sont presque indépendants de la taille et de la forme de la pièce...

Le principe du processus de pulvérisation du plastique La technologie de revêtement électrostatique en poudre utilise l'adsorption électrostatique à haute tension pour obtenir un revêtement de haute efficacité. Le processus de base est le suivant : l'air comprimé est pulvérisé dans le pistolet de pulvérisation électrostatique, la bouche du générateur haute tension produit une décharge corona déclenchée par un champ statique de 80-100 kV, de sorte que la poudre atomisée se charge ; les particules chargées dans le champ électrique sous l'action de l'adsorption directionnelle sur la surface de la pièce mise à la terre, ainsi que l'épaississement du revêtement pour former une accumulation de charges, grâce à la force de répulsion statique homogène et au contrôle autonome de l'uniformité du film ; enfin, la formation d'un film dense par le durcissement à haute température pour compléter l'ensemble du processus d'application industrielle, de l'adsorption de la poudre à la formation d'un revêtement. L'ensemble du processus, de l'adsorption de la poudre au moulage du revêtement, est achevé. Flux de travail Nom du processus Objectif du processus et étapes détaillées Équipement connexe Matériaux connexes 1. prétraitement Objectif : éliminer les polluants à la surface de la pièce à usiner pour former une couche de phosphate qui empêche la rouille et améliore l'adhérence Étapes détaillées : ① Dégraissage : dé...

Définition du soudage par friction Le soudage par friction est l'utilisation du mouvement de friction relatif de l'élément soudé pour produire de la chaleur afin d'obtenir une connexion fiable des matériaux, une méthode de soudage par pression. Le processus de soudage se déroule sous l'action de la pression, le mouvement relatif du matériau à souder entre les frottements, de sorte que la température de l'interface et de ses environs augmente et atteint un état thermoplastique, avec le rôle de la force de forgeage supérieure, le film d'oxyde interfacial se brise, le matériau subit une déformation plastique et s'écoule, à travers la diffusion et la recristallisation de l'élément d'interface de la réaction métallurgique et de la formation des joints. Principe du soudage par friction Deux sections rondes de pièces métalliques en soudage par friction avant, respectivement, d'être serrées dans le mandrin peuvent être tournées et peuvent être déplacées vers l'avant pour pressuriser le mandrin. Au début du soudage, la pièce 1 tourne à grande vitesse, la pièce 2 se déplace dans la direction de la pièce 1 et entre en contact, et une pression de frottement suffisamment importante est appliquée pour démarrer le processus de chauffage par frottement. Après une période de frottement, le joint...

Auteur : Ingénieur principal de Ningbo Hexin Moulding Co. Ltd (20 ans d'expérience dans l'industrie du moulage) 1. Valeur stratégique des matériaux en alliage d'aluminium Avec l'approfondissement de la politique mondiale de réduction des émissions de carbone, l'industrie automobile connaît une transformation structurelle, passant de l'acier à une "synergie multi-matériaux". Les matériaux en alliage d'aluminium sont devenus une percée essentielle dans la réalisation de l'allègement des véhicules en raison de leur faible densité et de leur recyclabilité. Dans l'architecture des nouveaux modèles énergétiques, les alliages d'aluminium moulés sous pression ont pénétré dans le cadre de la carrosserie, les trois systèmes électriques, la structure du châssis et d'autres domaines clés, formant une solution légère couvrant l'ensemble de la carrosserie. La pratique industrielle actuelle montre que l'utilisation de la technologie de moulage sous pression modulaire peut réduire considérablement le nombre de pièces et la complexité de l'assemblage. Des cas typiques montrent que, grâce à l'intégration structurelle et à l'innovation des processus, un modèle de carrosserie en blanc a réussi à réduire le poids des matériaux et la production...

L'usinage L'usinage est la technologie de base de l'industrie manufacturière moderne. Le tour, la fraiseuse, la rectifieuse et d'autres équipements professionnels permettent de couper, de rectifier, de percer et d'autres processus sur des pièces en métal, en plastique ou autres, et de contrôler avec précision la géométrie des pièces, les dimensions structurelles et la finition de surface. Grâce à l'intégration poussée de la technologie CNC et des lignes de production automatisées, le processus d'usinage est passé d'une opération manuelle traditionnelle à un contrôle de programmation intelligent, ce qui permet d'améliorer l'efficacité de l'usinage tout en contrôlant efficacement les coûts de production. Le système de contrôle de la qualité en stricte conformité avec les normes internationales garantit la stabilité du processus dans la production de masse grâce au suivi en temps réel de l'état d'usure des outils et à l'optimisation des paramètres d'usinage. Dans le cadre de la tendance actuelle de l'industrie 4.0, l'usinage évolue vers la flexibilité....

Dans l'ère actuelle de développement rapide de l'industrie manufacturière, la technologie du moulage à basse pression est devenue l'un des processus essentiels pour la production de pièces métalliques haut de gamme. L'excellente performance de l'équipement est indissociable d'une opération standardisée et d'une gestion raffinée. Cette spécification opérationnelle a pour objectif principal d'améliorer le taux de rendement et d'assurer la sécurité de la production ; elle s'appuie sur de nombreuses années d'expérience pratique et sur les normes technologiques les plus récentes, qui permettent un tri systématique depuis le démarrage quotidien, le processus de production et la maintenance de l'équipement sur toute la chaîne des points de fonctionnement. Que vous soyez novice en la matière ou technicien désireux d'optimiser votre processus de production, ce guide vous fournira une référence claire et pratique. Démarrage et production quotidiens Opérations de routine pendant la production Arrêt quotidien Opérations et paramètres clés pour maintenir les rendements de coulée Expériences quotidiennes de polissage pour confirmer la qualité de la matière. Nettoyage efficace : il y a...

Le moulage à basse pression est une méthode de moulage dans laquelle le métal en fusion est injecté dans la cavité d'un moule par la pression d'un gaz. Comparé au moulage à haute pression, le moulage à basse pression peut améliorer la qualité de la surface des pièces moulées, réduire la porosité et convient au moulage de formes plus complexes. Dans le processus de coulée à basse pression, la composition et la conception du moule sont cruciales, car elles affectent directement la qualité des pièces coulées, l'efficacité de la production et la durée de vie du moule. Dans cet article, nous examinerons les principaux composants du moule de coulée à basse pression et leur impact sur la qualité de la coulée. Les principaux composants du moule de coulée à basse pression Le moule de coulée à basse pression par les six composants de base de l'effet synergique : la cavité du moule comme le noyau de la formation, en utilisant l'acier de moule de travail à chaud H13 usinage de précision, pour assurer que ± 0,15mm tolérances dimensionnelles et Ra ≤ 0,8μm finition de surface ; port d'injection à travers la conception tangente conique de 60 ° pour atteindre le flux laminaire de chargement, le flux de....

En tant qu'ingénieur profondément impliqué dans le formage des alliages d'aluminium depuis plus de 20 ans, on me demande souvent quelles sont les principales différences entre l'extrusion et le moulage sous pression de l'aluminium. Dans cet article, je vais combiner l'expérience pratique du moulage à haute pression/basse pression/gravité pour faire une comparaison systématique de la science des matériaux, du principe du processus et de la décision commerciale. Qu'est-ce que l'extrusion d'aluminium ? L'extrusion de l'aluminium est un processus d'extrusion à l'état solide à travers une filière, appartenant au formage plastique à l'état solide, couramment utilisé dans la production de profilés en aluminium pour les chaînes d'assemblage, de pièces en aluminium pour la dissipation de la chaleur, etc. À la base, des barres d'aluminium chauffées à l'état plastique (400-500°C) sont introduites dans une extrudeuse et forcées à travers une filière de forme transversale spécifique pour former un profilé continu, qui peut être utilisé pour fabriquer des produits de grande taille tels que des cadres de fenêtres et de portes, des rails, etc. (longueurs longitudinales allant jusqu'à 10 mètres ou plus). Avantages de l'extrusion d'aluminium Les produits extrudés en aluminium sont légers, résistants à la corrosion et ont un faible coût d'investissement en outillage (environ 30 000...

Fossile vivant de la civilisation industrielle, l'évolution du tour à commande numérique illustre l'éternelle quête de la fabrication de précision. Depuis les artisans égyptiens de 1300 av. J.-C. qui utilisaient un lit rotatif en bois actionné par une corde, jusqu'au XXIe siècle équipé de machines-outils intelligentes à cinq axes dotées d'algorithmes d'IA, la technologie a toujours été en train de redéfinir la "précision" des limites de la période de la révolution industrielle : le tour à vapeur sera comprimé à 0,1 mm d'erreur d'usinage, tandis que le système CNC moderne, grâce au contrôle en boucle fermée à l'échelle, a atteint 0,0000 mm. Pendant la révolution industrielle, les tours à vapeur ont réduit les erreurs d'usinage à 0,1 mm, tandis que les systèmes CNC modernes ont atteint un contrôle microscopique de 0,001 mm grâce à un contrôle d'échelle en boucle fermée. Dans le domaine de la fabrication de pièces en alliage d'aluminium à haute performance, la capacité synergique multi-axes du tour CNC a complètement modifié le processus traditionnel. Prenons l'exemple de la coque d'un moteur automobile à énergie nouvelle : l'usinage composite de sa pièce de dent de dissipation thermique et de son embout de roulement peut être réalisé en une seule fois dans le système CNC intégré de tourelle motorisée à axe Y, ce qui peut améliorer l'efficacité de 400% par rapport à l'efficacité de traitement traditionnelle en séquence, et la même efficacité de traitement en séquence.

La machine de coulée sous pression est le marché le plus largement utilisé des produits mécaniques, dans de nombreuses industries ont besoin d'utiliser, alors vous savez ce que sont les dix premières marques de machine de coulée sous pression liste ? Ce qui suit par plus de 20 ans d'expérience de moulage sous pression de l'aluminium ningbo he Xin société pour vous présenter les dix premières marques de machines de moulage sous pression dans le monde. 1, Lijin / L.K Lijin Technology Group (fondé en 1979 à Hong Kong) en tant que leader mondial de l'équipement de coulée sous pression, le premier à réaliser la production intégrée de machines de coulée sous pression en chambre froide/chaude et de centres d'usinage CNC à cinq axes. 2008 après l'acquisition stratégique de l'italien IDRA, la part de marché mondiale a dépassé 32%, dont plus de 2800T d'unités de coulée sous pression à grande échelle de la part de marché nationale pendant 15 années consécutives plus de 65%. 65%. Son système de contrôle en boucle fermée en temps réel de la série DCC de R & D, la précision de l'injection à ± 0,01 mm (certification de la norme internationale ISO). 2, Izumi Guangdong Izumi (code de stock ...

Qu'est-ce que la coulée centrifuge ? La coulée centrifuge est un procédé de formage liquide dans lequel le métal liquide est versé dans un moule rotatif à des vitesses élevées (généralement 250-1500r/min) par la force centrifuge générée par le moule rotatif (jusqu'à 150 fois la force de gravité) de manière à remplir le moule et à se solidifier sous l'effet de la force centrifuge pour former une pièce moulée. Ce procédé est particulièrement adapté à la fabrication de chemises de cylindres de moteurs marins, de pièces aérospatiales à haute température et d'autres produits soumis à des conditions de travail difficiles - des données plus mesurées montrent que la coulée centrifuge de pièces en alliage d'aluminium présente une résistance à la traction supérieure à celle de la coulée au sable traditionnelle, ce qui permet d'améliorer la résistance à la traction de 25%. Comment fonctionne la coulée centrifuge Le processus de coulée centrifuge commence par l'injection de métal liquide dans un moule rotatif à haute température. En fonction des exigences spécifiques de la conception, le moule peut tourner verticalement ou horizontalement. Au cours de ce processus, la force centrifuge répartit uniformément le métal liquide à une pression proche de plusieurs fois la force de gravité...

L'industrie de la fonderie d'aluminium continue d'afficher une forte croissance en 2025, les principales usines obtenant des succès significatifs en termes d'innovation technologique, de qualité des produits et de parts de marché. Voici le classement et la présentation des 10 premières usines de fonderie d'aluminium en 2024 ! Ces usines de moulage d'aluminium ont obtenu de bons résultats en termes d'innovation technologique, de qualité des produits, de part de marché et d'influence de la marque, contribuant ainsi de manière significative au développement de l'industrie du moulage d'aluminium en Chine. À l'avenir, ces usines continueront à mener l'industrie de la fonte d'aluminium en matière d'innovation et de développement, à mesure que la technologie continuera à progresser et que le marché continuera à s'étendre.

En tant qu'expert technique dans l'industrie de la fonderie depuis plus de 20 ans, j'ai été témoin de la performance de milliers d'alliages d'aluminium dans la coulée à haute pression/basse pression/gravité. Parmi les nombreux alliages d'aluminium, les alliages 6061 et 7075 ont toujours occupé une place particulière. Cet article se base sur les données des pratiques d'ingénierie de Ningbo Hersin, sur la composition chimique, les propriétés mécaniques, le processus de traitement thermique, les domaines d'application et d'autres dimensions de la comparaison, ainsi que sur une analyse approfondie de la performance de ces deux matériaux de référence. L'aluminium 6061 : un alliage industriel polyvalent En tant que "déformateur" dans le domaine industriel, l'alliage d'aluminium 6061 fait preuve d'une sagesse matérielle unique grâce à la proportion subtile d'éléments de magnésium et de silicium. Cet alliage à base d'aluminium résiste à l'épreuve mécanique des pièces de structure grâce à la régulation intelligente du réseau microscopique, et se transforme élégamment dans l'atelier de transformation, que ce soit sous le pistolet de soudage à l'arc argon...

Dans l'industrie manufacturière moderne, sous la vague d'un développement vigoureux, la technologie du moulage sous pression, avec ses caractéristiques de haute efficacité et de haute précision, est largement utilisée dans l'automobile, l'électronique, l'aérospatiale et bien d'autres domaines. Le moulage sous pression du zinc et le moulage sous pression de l'aluminium sont les deux principaux procédés de moulage sous pression, comme deux perles brillantes dans l'industrie manufacturière, chacun dégage une lumière unique, présente des avantages différents et s'applique à différents domaines. Pour les ingénieurs, dans la conception et la production des produits, le choix précis de la technologie de moulage sous pression est crucial, car il est directement lié à l'excellence des performances du produit, au contrôle raisonnable des coûts et à l'efficacité de la production, qui peut répondre aux attentes. Cet article analysera en profondeur les technologies de moulage sous pression du zinc et de l'aluminium, en comparant les caractéristiques des matériaux, les paramètres des processus, la composition des coûts et d'autres dimensions, afin de fournir aux ingénieurs une référence complète et détaillée pour la prise de décision. Principe technique (a...

En tant qu'ingénieur principal de Ningbo Hexin, une entreprise de fonderie profondément enracinée depuis plus de 20 ans, je suis bien conscient de la position centrale des moules de fonderie d'aluminium sous pression dans l'industrie manufacturière. Qu'il s'agisse de pièces automobiles, de produits électroniques 3C ou de composants aérospatiaux, le processus de moulage sous pression de l'aluminium de haute efficacité et précision est inséparable du soutien exquis de la conception du moule. Cet article combine l'expérience pratique, l'analyse du système des points de conception du moule de moulage sous pression en aluminium, les tendances technologiques et la stratégie d'optimisation, afin de fournir un guide pratique aux collègues de l'industrie. Valeur fondamentale du moule de moulage sous pression en aluminium : pourquoi est-ce la clé du succès ou de l'échec du processus ? Le moule de coulée sous pression n'est pas seulement le "gabarit" de la formation du métal, c'est le facteur décisif de l'efficacité de la production et de la qualité du produit. Son importance se reflète dans trois aspects : cinq types de moules de coulée sous pression en aluminium et stratégie de sélection type de moule scénarios applicables cycle de coût caractéristiques techniques moule prototype...

En cette ère d'itération technologique en évolution rapide, l'industrie manufacturière connaît un profond changement, passant de la "priorité à l'échelle" à "l'agilité et l'efficacité". Rapid Mould (Rapid) Foreword : China's mould manufacturing predicament and breakthrough En tant qu'ingénieur profondément engagé dans l'industrie de la fonderie depuis 23 ans, je (He Xin) ai été témoin de la métamorphose du pays importateur de moules de la Chine en un pays d'innovation indépendant. À Ningbo, ce lieu de rassemblement de l'industrie du moule, nous avons connu le long cycle traditionnel de développement des moules en acier, la douleur des coûts élevés des essais et des erreurs, mais aussi les percées révolutionnaires apportées par la technologie des moules rapides. Cet article combine le moulage à haute pression, le moulage à basse pression et d'autres scénarios d'application pratique, révélant la logique technique clé des moules rapides dans la fabrication de pièces en alliage d'aluminium. 1, l'essence du moule rapide : pas un compromis, mais une correspondance précise 1.1 Les trois principaux points faibles du moule traditionnel 1.2 La technologie du moule rapide ...

Aujourd'hui, avec le développement des logiciels informatiques et de l'intelligence artificielle, la précision et la crédibilité des logiciels d'analyse de simulation, l'application des logiciels d'analyse du flux des moules dans l'industrie de la fonderie est de plus en plus courante. La technologie de simulation CAE est largement utilisée dans le développement des moules de fonderie et la production de produits. Grâce à la théorie du calcul numérique et aux percées de la technologie parallèle GPU, le processus de coulée moderne est entré dans l'ère de la simulation numérique et de l'expérimentation physique à deux roues motrices. Cet article est basé sur les 23 années d'expérience de l'auteur dans le domaine de la coulée à haute pression / basse pression / gravité, combinées avec des cas de processus typiques, une analyse approfondie de la technologie CAE de flux de moule dans la production réelle de l'application des points clés. La nature du processus de coulée est un métal en fusion dans les contraintes complexes du processus de transfert de chaleur et de masse à l'état instable, la simulation numérique doit être établie pour inclure les équations de Navier-Stokes, la capacité de ...

Dans l'industrie manufacturière, le procédé de moulage sous pression est largement utilisé pour la production de toutes sortes de pièces et de composants, grâce à sa haute précision et à sa grande efficacité de production. Cependant, le calcul du coût du moulage sous pression est souvent une partie importante de l'entreprise pour la fixation des prix et le contrôle des coûts. Une bonne compréhension du coût des composants moulés sous pression permet non seulement de fixer des prix raisonnables, mais aussi d'aider les entreprises à optimiser le processus de production et à améliorer leurs bénéfices. Dans cet article, nous allons analyser le coût du moulage sous pression, fournir une méthode de calcul des coûts détaillée et discuter de la manière d'optimiser les coûts afin de réduire le coût global du moulage sous pression. Le coût du moulage sous pression est-il élevé ? Le coût du moulage sous pression n'est effectivement pas faible, ce qui est la principale raison pour laquelle de nombreuses entreprises hésitent à choisir ce processus. Bien que le moulage sous pression excelle dans la précision, l'efficacité et la fabrication de pièces complexes, son coût élevé, en particulier...

La commande numérique par ordinateur (CNC) est une technologie de fabrication et de traitement qui a révolutionné l'industrie manufacturière grâce à des programmes pré-écrits dans des logiciels de traitement informatique, dans le système CNC par lequel l'ordinateur contrôle la trajectoire de la machine-outil, la vitesse d'usinage et d'autres paramètres, et contrôle les machines et les outils pour effectuer une série de mouvements mécaniques complexes comme des robots selon des commandes pour traiter avec précision les pièces à usiner. Le marché mondial des machines-outils à commande numérique devrait connaître une croissance significative, évaluée à plus de 128 milliards de dollars d'ici 2028, et la croissance rapide de la commande numérique a entraîné une évolution de la fabrication vers la numérisation et la précision. Qu'est-ce que la CNC ? Définition et concepts de base L'usinage à commande numérique par ordinateur (CNC) est une technologie de fabrication qui consiste à couper et à façonner des matériaux avec précision à l'aide de machines-outils commandées par ordinateur. Il s'agit d'une méthode d'usinage automatisée capable de suivre des...