Análisis de simulación CAE - Zhejiang Ningbo Hexin se centra en la fundición a baja presión, fundición por gravedad, fabricación de moldes de fundición a presión, planta de fundición de aluminio

¿Qué es la fundición (fundición a alta presión, fundición por gravedad, fundición a baja presión) en el uso de CAE análisis de simulación de simulación

En la fundición a presión, la fundición a baja presión y la fundición por gravedad (incluidas las de tipo arena/metal), la simulación CAE se utiliza como herramienta digital básica para la simulación numérica acoplada de todo el proceso de fundición mediante la construcción de un modelo tridimensional que abarca los moldes, las piezas fundidas y el sistema de bebederos. Sus módulos de análisis comunes incluyen:Simulación del proceso de carga(Análisis de patrones de flujo de metal líquido, predicción de segregación en frío y envoltura de gas),Simulación del proceso de coagulación(análisis del campo de temperatura y de la secuencia de solidificación, predicción de la contracción) ySimulación de tensiones/deformaciones(Predicción de tensiones térmicas, tensiones residuales y deformaciones). Para la caracterización de procesos.El CAE de fundición a presión se centra en el llenado de moldes a alta velocidad y el análisis de cilindros de aire, el equilibrio térmico de moldes y la optimización de la refrigeración.；El CAE de fundición a baja presión se centra en el control preciso del campo de presión de aire, la solidificación secuencial y la simulación de la contracción.；CAE de colada por gravedad centrado en el régimen de flujo natural por gravedad, las trayectorias de solidificación y la evaluación de la eficacia de la reposición del tubo ascendente.El papel fundamental es predecir científicamente los defectos y optimizar los parámetros del proceso y el diseño del molde. El papel fundamental es predecir científicamente los defectos y optimizar los parámetros del proceso y el diseño del molde para mejorar significativamente la calidad de la fundición, acortar los ciclos de desarrollo y reducir los costes de ensayo y error.

simulación de temperaturaSimulación CAE Simulación de temperatura de fundición de aluminio

El análisis de simulación de temperatura de fundición de aluminio es un método de simulación dinámica del flujo de líquido de aluminio, la solidificación y los cambios del campo de temperatura en el proceso de fundición mediante tecnología de simulación numérica por ordenador. Se basa en los principios de la termodinámica y la dinámica de fluidos, construye un modelo tridimensional del sistema fundición-molde, analiza cuantitativamente la velocidad de llenado del líquido de aluminio, el gradiente de solidificación, la distribución de las juntas térmicas y los posibles defectos de contracción, con el fin de optimizar el diseño del sistema de colada, controlar las condiciones de refrigeración y realizar la predicción digital del proceso de fundición y la mejora de la calidad.

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Simulación del flujo de llenadoSimulación CAE de flujo de llenado en fundición de aluminio

El análisis de simulación de flujo de llenado de fundición de aluminio es un medio clave de simulación numérica de alta precisión del estado de flujo del líquido de aluminio durante el proceso de llenado en el sistema de fundición utilizando la tecnología de dinámica de fluidos computacional (CFD). Mediante el establecimiento de un modelo tridimensional completo que incluye la compuerta, el canal y la cavidad, el análisis simula dinámicamente el flujo de superficie libre del aluminio líquido, el fenómeno de laminación de aire, el desarrollo de turbulencias y el cambio de temperatura, y revela con precisión el mecanismo de formación y la ubicación de los defectos, como la separación de fluidos, la segregación en frío, la envoltura de aire y la escoria oxidada, etc., que pueden producirse en el proceso de llenado, con el fin de proporcionar una base visual científica para la optimización de la disposición del sistema de colada, el control de la velocidad de llenado y la mejora de la calidad interna de la colada. y el apoyo a la toma de decisiones.

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Análisis de simulación barométricaSimulación CAE de análisis de simulación de gases de rodillos de fundición de aluminio

El análisis de simulación de gas de fundición de aluminio es el uso de la tecnología de dinámica de fluidos computacional (CFD) de flujo multifásico, específicamente para rastrear y analizar el proceso de llenado de fundición de aire o gas de cavidad por el aluminio líquido implicado en la formación de defectos de porosidad en la formación de proceso de simulación fina. Puede simular con precisión los complejos patrones de flujo, como la salpicadura, la convergencia y el vórtice en el frente turbulento del aluminio líquido mediante la construcción de un modelo bifásico de “aluminio líquido - gas” o “aluminio líquido - gas - óxido”, y capturar dinámicamente la implicación, la fragmentación, la coalescencia y el comportamiento de elevación y escape del gas. Predecir con precisión el tamaño, la ubicación y la probabilidad de distribución de los agujeros de gas en el interior de la pieza fundida. Este análisis es una herramienta digital clave para optimizar el diseño del sistema de fundición (por ejemplo, evitando turbulencias), establecer esquemas de ventilación razonables y parámetros de proceso para minimizar el arrastre de gases nocivos y mejorar la calidad metalúrgica y el rendimiento en servicio de las piezas fundidas.

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análisis de simulación de gas volumétrico cae

Simulación de contracciónSimulación CAE de la contracción de la fundición de aluminio

El análisis de simulación de la contracción de la fundición de aluminio es una tecnología de simulación clave basada en los principios de la transferencia de calor y la contracción de la solidificación para predecir los defectos de vacío que se forman en la fundición durante la solidificación debido a la contracción del líquido y la contracción de la solidificación sin suficiente contracción del metal líquido. El análisis se lleva a cabo mediante la construcción de un modelo tridimensional preciso del sistema colada-puerta, el acoplamiento del campo de temperatura, el campo de velocidad de la fase sólida y el campo de flujo de líquido, y el seguimiento dinámico de la secuencia de solidificación y la formación de zonas aisladas de fase líquida, con el fin de predecir con exactitud el tamaño, la morfología y la distribución espacial de los defectos volumétricos, como los agujeros de contracción y el aflojamiento por contracción. El objetivo principal es evaluar científicamente y optimizar la posición y el tamaño del tubo ascendente, la disposición del hierro frío y los parámetros del proceso de colada, con el fin de lograr un control activo de la trayectoria de solidificación y del canal de contracción y, en última instancia, obtener una organización interna densa y sólida de la colada.

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Análisis y simulación CAE en fundición

He Xin Moulding incorporó ya en la fase de desarrollo de los moldesAnálisis de simulación de fundición mediante CAE (ingeniería asistida por ordenador), mediante la creación de un modelo numérico tridimensional que abarca el molde, las piezas fundidas y el sistema de canal de colada y bebedero, se lleva a cabo una simulación de acoplamiento multifísico de todo el proceso de fundición. El valor fundamental de la simulación CAE radica enPrever los defectos y optimizar los parámetros del proceso antes del mecanizado del molde, reduciendo las 4 a 6 rondas de pruebas y ajustes del molde que requiere el método tradicional de prueba y error a En un máximo de 2 rondas, el ciclo de desarrollo de cada molde se ha reducido en más de un 30%, y los costes de las pruebas de molde se han reducido en aproximadamente un 40%.

Las capacidades de simulación CAE de He Xin abarcan tres procesos: fundición a presión de alta presión, fundición a baja presión y fundición por gravedad. Gracias a plataformas de simulación líderes como ProCAST, MAGMASOFT, Flow-3D y AnyCasting, es capaz de realizarSimulación del flujo de llenado, análisis de solidificación y enfriamiento, predicción de burbujas de aire, evaluación de cavidades y porosidades, cálculo de tensiones térmicas y deformacionesCinco módulos analíticos fundamentales. Los resultados de la simulación sirven de guía directa para el diseño del sistema de colada, la disposición de los canales de refrigeración, los planes de desgasificación y la configuración de los parámetros de proceso, lo que permite pasar de un modelo de desarrollo de moldes basado en "pruebas y errores empíricos" a uno "basado en datos".

Localización simulada:La simulación CAE no sustituye a las pruebas de molde, sino que transforma estas últimas de una "verificación del diseño" a una "confirmación de la ventana de proceso". La experiencia de He Xin demuestra que un análisis de simulación exhaustivo puede reducir el número de rondas de pruebas de moldes —que en el sector suele oscilar entre 4 y 6— a menos de 2, aunque, en última instancia, sigue siendo necesario realizar pruebas de moldes para confirmar el ajuste fino de los parámetros de proceso en condiciones reales de producción.

Los cuatro módulos principales de análisis y simulación

Simulación CAE en fundición: aspectos claveLlenado → Solidificación → Defectos → TensionesSe desarrollan cuatro procesos físicos, con un acoplamiento de datos entre los distintos módulos, que en conjunto conforman un sistema completo de verificación digital del proceso de fundición:

Simulación del flujo de llenado

Mediante la resolución de las ecuaciones de Navier-Stokes con CFD (dinámica de fluidos computacional), se simula la trayectoria de flujo del metal fundido en el sistema de colada y la cavidad, la distribución de la velocidad de llenado y la forma de la superficie libre. Permite predecir defectos de llenado, como la formación de zonas frías, el llenado insuficiente o las marcas de flujo, y genera datos sobre el tiempo de llenado, el campo de velocidades y el campo de temperaturas, lo que sirve de guía para optimizar la ubicación y la sección transversal de la entrada interna.

Análisis de solidificación y enfriamiento

Resolución acoplada de la ecuación de transferencia de calor y la liberación de calor latente de solidificación, para calcular las curvas de temperatura en función del tiempo en cada parte de la pieza fundida, el orden de solidificación y la distribución de la tasa de fase sólida. Identificación de zonas de fase líquida aisladas y de puntos calientes, predicción de la tendencia a la formación de cavidades y poros de contracción, y cuantificación de la probabilidad de defectos mediante el criterio de Niyama o el método del gradiente de porcentaje de fase sólida, con el fin de orientar la disposición de los conductos de colada y los lingotes de enfriamiento.

Formación de burbujas y escoria por oxidación

Se utiliza el método de flujo multifásico (método VOF) para seguir la interfaz entre el aluminio fundido y el gas, con el fin de simular el comportamiento del gas durante el proceso de llenado del molde: su arrastre, fragmentación, aglutinación y ascenso. Se obtienen datos cuantitativos sobre la ubicación de las burbujas de gas, la fracción volumétrica del gas y la probabilidad de retención, lo que sirve de guía para optimizar la disposición de los canales y tapones de desgasificación, así como para ajustar la curva de velocidad de colada.

Tensión y deformación

Se combinan los campos térmicos y mecánicos para calcular la distribución de las tensiones térmicas, los niveles de tensiones residuales y el grado de deformación de las piezas fundidas durante los procesos de solidificación y enfriamiento. Se evalúa de forma previa el riesgo de fisuración térmica (basándose en el índice de sensibilidad a la fisuración térmica, HCS) y las desviaciones dimensionales, lo que sirve de base para el diseño de la compensación de la deformación inversa del molde y para el establecimiento de los procesos de tratamiento térmico.

Aspectos clave de la simulación CAE en tres procesos de fundición

Los mecanismos de llenado y los patrones de defectos varían significativamente según los distintos procesos de fundición, y los aspectos clave y los criterios fundamentales del análisis mediante simulación CAE difieren en cada caso:

Simulación CAE para fundición a presión

Velocidad de llenado50-100 m/s (boca de entrada interna)

Tiempo de llenado0,01~0,2 s

Análisis fundamentalCorriente de aire a alta velocidad + equilibrio térmico

Programas recomendadosFlow-3D / MAGMASOFT

Criterios clavePorcentaje volumétrico de gas residual

Requisitos de la cuadrículaZonas de pared delgada: ≥3 capas

El principal reto del CAE en la fundición a presión radica enMoldeo por inyección turbulenta a alta velocidadSimulación precisa. Aspectos clave de la simulación: ① Secuencia de llenado: garantizar el llenado sincronizado de todas las entradas internas y evitar la solidificación prematura local que provoque zonas frías; ② Seguimiento de las burbujas de aire: analizar cuantitativamente las vías de salida de gas de la cavidad y evaluar la eficacia de los canales de rebose y de escape de aire; ③ Equilibrio térmico del molde: simulación de la distribución del campo de temperaturas del molde tras una producción continua (entre 15 y 30 ciclos), optimización de los parámetros de los canales de refrigeración y estabilización de la temperatura del molde dentro de la ventana de proceso de 180 a 220 °C.

Simulación CAE para fundición a baja presión

Velocidad de llenado0,05-0,5 m/s

Presión de llenado0,02-0,08 MPa

Análisis fundamentalSolidificación secuencial + Eficiencia de contracción

Programas recomendadosProCAST / MAGMASOFT

Criterios clavePrincipios de Niyama / Gradiente de la relación de fase sólida

Requisitos de la cuadrículaAumento de la densidad en la zona de compensación de la entrada de material

La esencia del CAE en la fundición a baja presión radica enSolidificación secuencial y contracción por presiónAnálisis de acoplamiento. Aspectos clave de la simulación: ① Evolución del campo de temperatura: simulación de la distribución de la temperatura en el tubo de subida y en la boca de colada, para garantizar que los canales de compensación de contracción permanezcan despejados durante todo el proceso de solidificación; ② Predicción de cavidades y poros por contracción: cuantificación de la tendencia a la formación de poros mediante la regla de Niyama (valor crítico < 0,8~1,0 √K·s/mm) y optimización de la presión de mantenimiento (0,1~0,3 MPa) y del tiempo de mantenimiento; ③ Estabilidad del llenado: controlar la velocidad del frente del metal fundido ≤ 0,5 m/s para evitar que la turbulencia de la superficie libre provoque la arrastre de la película de óxido.

Simulación CAE de fundición por gravedad

Energía de recargaEnergía potencial gravitatoria

Temperatura de vertido680-750 °C (A356)

Análisis fundamentalSistema de colada + Eficiencia de los conductos de colada

Programas recomendadosAnyCasting / ProCAST

Criterios claveOrden de solidificación + distancia efectiva del canal de colada

Requisitos de la cuadrículaRefuerzo local del cuello del canal de colada

El enfoque del CAE para la fundición por gravedad se centra enParámetros geométricos del sistema de coladajunto conEficiencia de compensación de contracción en los conductos de coladaOptimización. Aspectos clave de la simulación: ① Dinámica del flujo en el sistema de colada: simular la distribución de la velocidad del flujo en los canales transversales y verticales, evitar la turbulencia y la entrada de aire, y garantizar un llenado uniforme del molde; ② Compensación de contracción mediante bebederos: mediante la simulación de la solidificación, verificar si la ubicación y las dimensiones de los bebederos cubren todos los puntos calientes y calcular la distancia efectiva de compensación de contracción de los bebederos (normalmente entre 3 y 5 veces el espesor de la pared); ③ Generación de gases en los núcleos de arena: en el caso de los núcleos de arena resina, es necesario tener en cuenta el efecto de la generación de gases en el llenado y la solidificación, y optimizar los canales de ventilación.

Cadena de herramientas de software de simulación CAE

He Xin selecciona varios programas de simulación CAE especializados en función de los distintos procesos de fundición y las necesidades de análisis; cada uno de ellos se centra en un aspecto concreto y se complementan entre sí:

Nombre del programa	Puntos fuertes	Procesos aplicables	Funciones destacadas	Tipo de cuadrícula
MAGMASOFT	Alta precisión en el análisis de solidificación y tensiones; simulación precisa del campo de temperaturas del molde	Fundición a presión, baja presión, por gravedad	Análisis del equilibrio térmico en múltiples ciclos, predicción de la microestructura	FDM: Método de diferencias finitas
ProCAST	Gran capacidad de acoplamiento entre múltiples campos físicos y cálculos precisos de la transferencia de calor por radiación	Baja presión, por gravedad (incluido el moldeado con arena)	Predicción de fisuras por calor, simulación de la estructura granular, compensación de la deformación inversa	FEM: Método de elementos finitos
Flow-3D	La máxima precisión en el seguimiento de superficies libres y una simulación de llenado a alta velocidad líder en el sector	fundición a presión	Método TruVOF, análisis cuantitativo de aire de arrastre, seguimiento de la película de oxidación	FVM + FAVOR
AnyCasting	Es fácil de manejar, ofrece una resolución rápida y es ideal para iteraciones rápidas.	Gravedad, baja presión	Asistente para la optimización de la entrada de material, comparación paralela de múltiples soluciones	FDM: Método de diferencias finitas

Proceso estándar de análisis de simulación CAE

La simulación CAE de He Xin se ajusta a las normas estandarizadasProceso de análisis en cinco pasos, garantizar la reproducibilidad de los resultados de la simulación y su valor como guía para la ingeniería:

Preprocesamiento geométrico

Importe los modelos 3D de las piezas fundidas y los moldes, extraiga los dominios de fluidos y sólidos del sistema de colada, la pieza fundida y el molde, realice el mallado (asegurándose de que las piezas de paredes delgadas tengan ≥3 capas de malla) y establezca el coeficiente de intercambio térmico en la interfaz (pieza fundida-molde: 500~2000 W/m²·K).

Materiales y condiciones de contorno

Seleccionar el tipo de aleación de aluminio (A356 / A380 / ZL101, etc.), establecer los parámetros termofísicos (temperatura de la línea de fase líquida, temperatura de la línea de fase sólida, calor latente, curva de viscosidad) y configurar la temperatura de colada, la temperatura de precalentamiento del molde y la curva de velocidad/presión de llenado.

Resolución de cálculos

Se inicia el solucionador de acoplamiento multifísico y se calculan sucesivamente el campo de flujo de llenado, el campo de temperatura y el proceso de solidificación. Tiempo de resolución típico: análisis de llenado en fundición a presión, de 2 a 4 horas; análisis de solidificación en fundición a baja presión, de 4 a 8 horas (dependiendo del número de mallas y de la configuración del hardware).

Posprocesamiento de resultados

Visualización de la secuencia de llenado, el campo de temperaturas, la distribución del porcentaje de fase sólida, la ubicación de los poros y las cavidades, la fracción volumétrica de gas residual y la distribución de tensiones. Extracción de los valores de los criterios clave (número de Niyama, fracción volumétrica de gas residual, índice de sensibilidad a la fisuración térmica) y generación de un informe de predicción de defectos.

Iteraciones de optimización de procesos

A partir de los resultados de la simulación, se ajustan los parámetros del sistema de colada (superficie de la entrada interna, posición del canal de rebose), los parámetros de enfriamiento (caudal de los canales de agua, temperatura del agua) o los parámetros del proceso (temperatura de colada, velocidad de llenado), y se vuelve a realizar la simulación para verificar los resultados hasta que la predicción de defectos cumpla los requisitos de calidad.

Parámetros clave de simulación y condiciones de contorno

La precisión de la simulación CAE depende en gran medida deLa razonabilidad de la definición de las condiciones de contorno. A continuación se indican los parámetros clave de simulación calibrados por He Xin a partir de datos de producción reales, con el fin de garantizar que la desviación entre los resultados de la simulación y las pruebas con moldes reales se mantenga dentro de unos límites aceptables:

Categorías de parámetros	Nombre del parámetro	Valor típico / Rango	Repercusiones en la precisión de la simulación
Propiedades térmicas	A356: Temperatura de la línea de fase líquida	615 °C	Factores que influyen en la determinación del punto de inicio de la coagulación
Propiedades térmicas	A356 Temperatura de la línea de fase sólida	555 °C	Factores que influyen en el punto final de solidificación y en el tiempo de cierre de los canales de contracción
Propiedades térmicas	Calor latente de solidificación (A356)	389 kJ/kg	Influencia en el cálculo del tiempo de solidificación y del campo de temperatura
Interfaz	Coeficiente de intercambio térmico de piezas fundidas y moldes	500-2000 W/m²·K	Influyen directamente en la velocidad de enfriamiento y en el orden de solidificación
Interfaz	Molde: coeficiente de intercambio térmico del agua de refrigeración	3 000-8 000 W/m²·K	Factores que influyen en el equilibrio térmico del molde
artesanía	Temperatura de colada (A356)	700-740 °C	Factores que influyen en la capacidad de llenado y el tiempo de solidificación
artesanía	Temperatura de precalentamiento del molde	180-250 °C (fundición a presión) / 150-200 °C (baja presión)	Factores que influyen en la integridad del llenado y en la velocidad de solidificación
artesanía	Velocidad de llenado en la fundición a presión	50-100 m/s (boca de entrada interna)	Factores que influyen en el volumen de aire de enrollado y la calidad de la superficie
artesanía	Presión de mantenimiento a baja presión	0,1-0,3 MPa	Factores que influyen en la eficiencia de la contracción y la tendencia a la contracción por porosidad
Criterios	Niyama: valor umbral	< 0,8~1,0 √K·s/mm	Umbral de detección de contracción; por debajo de este valor existe riesgo de contracción
Criterios	Porcentaje volumétrico de gas residual	< 2% (componente de seguridad)	Indicadores cuantitativos de defectos por poros
Criterios	Índice de sensibilidad a la fractura por calor (HCS)	< 1,0 (riesgo bajo)	Umbrales de evaluación del riesgo de fractura por calor

Preguntas frecuentes sobre la tecnología de simulación CAE

P: ¿Qué grado de desviación hay entre los resultados de la simulación CAE y los resultados de las pruebas reales con el molde? ¿Son fiables?

La experiencia práctica de He Xin demuestra que, siempre que las condiciones de contorno se establezcan de forma razonable (el coeficiente de intercambio de calor en la interfaz se calibre a partir de datos de producción), la precisión de la simulación CAE en la predicción de la ubicación de las cavidades y la porosidad por contracción puede alcanzar más del 85%, mientras que la precisión en la predicción de defectos de llenado (zonas frías, falta de llenado) puede superar el 90%. Las principales fuentes de desviación son: ① el coeficiente de transferencia de calor en la interfaz varía dinámicamente en función de la temperatura del molde y el estado del recubrimiento, mientras que en la simulación suele tomarse un valor constante; ② la viscosidad real del aluminio fundido se ve afectada por el contenido de gas y las inclusiones de óxido, lo que la aleja de los valores teóricos; ③ Las fluctuaciones operativas durante la producción (temperatura de colada ±10 °C, uniformidad del precalentamiento del molde) son difíciles de reproducir por completo en la simulación. Por ello, He Xin adopta la estrategia de "la simulación marca la dirección y las pruebas de molde confirman los límites": la simulación se utiliza para seleccionar opciones y optimizar la dirección del diseño, mientras que las pruebas de molde sirven para la verificación final y el ajuste fino de los parámetros del proceso.

P: ¿Se pueden predecir las porosidades en las piezas de fundición a presión mediante simulación CAE? ¿Por qué la simulación indica que no hay porosidades, pero en realidad sí las hay?

La simulación CAE de las porosidades en la fundición a presión presenta retos inherentes: la velocidad de llenado del molde alcanza los 50-100 m/s, y el proceso de expulsión de gases de la cavidad implica un comportamiento complejo de turbulencia y atomización; la simulación presenta limitaciones en los siguientes aspectos: ① Resolución insuficiente de la malla: el número de celdas de la malla en las zonas de paredes delgadas (1-3 mm) está limitado por los recursos computacionales, lo que dificulta el análisis del proceso de formación de poros a escala micrométrica; ② volatilización del desmoldeante: resulta difícil cuantificar con precisión el volumen de gas generado por la vaporización instantánea del desmoldeante al entrar en contacto con el aluminio fundido a alta temperatura; ③ Simulación del nivel de vacío: el nivel de vacío en la cavidad varía dinámicamente durante la fundición a presión al vacío, por lo que resulta difícil establecer con precisión las condiciones de contorno de la simulación. Por lo tanto, la simulación CAE de fundición a presión de He Xin se utiliza principalmente para evaluarTendencias en la distribución de los poros y gravedad relativa(qué zona presenta más poros), en lugar de predecir con exactitud la ubicación y el tamaño de cada poro. El control definitivo de los poros sigue requiriendo la puesta a punto del sistema de vacío y la optimización de los parámetros del proceso.

P: ¿Cuánto tiempo lleva realizar un análisis de simulación CAE completo? ¿Cuál es su coste?

La duración de la simulación depende de la complejidad de la pieza fundida y del nivel de detalle del análisis: ① Análisis de llenado y solidificación de piezas de estructura sencilla (como soportes o carcasas): preprocesamiento de 1 a 2 días + resolución de 4 a 8 horas + posprocesamiento de 0,5 días, lo que supone un total de aproximadamente 2 a 3 días laborables; ② Análisis completo de piezas de estructura compleja (como tapas de cilindros o colectores) (llenado + solidificación + tensiones + aire residual): 2 a 3 días de preprocesamiento + 12 a 24 horas de resolución + 1 día de posprocesamiento, lo que supone un total de aproximadamente 4 a 5 días laborables. La simulación CAE de He Xin forma parte de los servicios de diseño de moldes,No se cobra por separado——Los costes del análisis de simulación ya están incluidos en los costes de diseño y desarrollo del molde. El cliente recibirá un informe completo del análisis de simulación ya en la fase de desarrollo del molde, sin necesidad de asumir costes adicionales por la simulación.

P: ¿Hasta qué nivel de complejidad pueden llegar las capacidades de simulación de He Xin? ¿Hay algo que no pueda hacer?

Las capacidades actuales de simulación CAE de He Xin abarcanPeso por unidad: 0,05-50 kgPiezas fundidas de aleación de aluminio, que abarcan tipos de productos habituales como piezas estructurales, carcasas, llantas y colectores. Existen limitaciones de simulación en los siguientes casos: ① Piezas de pared ultrafina (espesor de pared < 0,8 mm): la resolución de la malla es insuficiente, lo que reduce la precisión en la predicción del comportamiento de llenado; se recomienda combinarlo con pruebas de moldeo con piezas reales; ② Fundición compuesta con múltiples insertos: el comportamiento de la interfaz entre los insertos y el aluminio fundido (como el porcentaje de recubrimiento o la resistencia de unión en la interfaz) es difícil de evaluar con precisión mediante simulaciones CAE convencionales; ③ Fundición semisólida (fundición reológica/fundición tixotrópica): el comportamiento reológico no newtoniano de la pasta semisólida requiere modelos reológicos especializados que Hexin no cubre por el momento. Si su producto se encuentra en alguna de estas situaciones especiales, le recomendamos que se ponga en contacto con nosotros con antelación; Hexin evaluará si es posible complementar la verificación mediante colaboraciones externas o ensayos específicos.

¿Necesita ayuda con el análisis de simulación CAE para fundición?

Envíenos los planos de sus productos y los requisitos de fabricación; los ingenieros de Hexin realizarán simultáneamente el análisis de simulación CAE durante la fase de diseño del molde y le proporcionarán un informe detallado de predicción de defectos, así como recomendaciones para la optimización del proceso. El coste de la simulación ya está incluido en el servicio de desarrollo del molde, sin coste adicional.

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