ortak sorunlar

Basınçlı döküm prosesi son derece üretkendir ve seri üretime uygundur. Kalıplar yapıldıktan sonra çok sayıda parça verimli bir şekilde üretilebilir. Kalıbı doldurmak için erimiş metalin yüksek basınçlı enjeksiyonu nedeniyle, parçalar kısa sürede şekillendirilebilir, bu da üretim döngüsünü kısaltır, özellikle otomotiv ve elektronik endüstrileri gibi yüksek talep gören endüstriler için uygundur.

Basınçlı döküm işlemi sırasında aşağıdaki kusurlar meydana gelebilir:

• hava kabarcığı: Bir gazın kaçamaması veya eşit olmayan bir şekilde soğuması sonucu oluşan boşluk.
• soğuk hava deposuMetalin tam olarak akmaması ve birleşmemesi sonucu oluşan çatlak veya zayıf alan.
• çatırtılar: Kötü kalıp tasarımı, eşit olmayan soğutma veya aşırı metal gerilimi nedeniyle oluşan çatlaklar.
• yüzey kusuru: örneğin, parçanın kozmetik kalitesini etkileyebilecek çizikler, kabarcıklar vb.

Evet, basınçlı dökümler genellikle boyutsal doğruluğu ve yüzey kalitesini daha da iyileştirmek için bazı son işlemlere ihtiyaç duyar. Yaygın son işlem teknikleri şunları içerir:

• talaşlı imalat: Parçaları yeniden boyutlandırmak ve çapakları veya düzensiz yüzeyleri gidermek için frezeleme, tornalama vb.
• yüzey işleme: Parçaların görünüm kalitesini ve korozyon direncini artırmak için kumlama, parlatma, eloksal vb.
• sıcak işlem (örneğin metal): Belirli iş gereksinimlerini karşılamak için tavlama, su verme vb. yöntemlerle bir parçanın sertliğini ve mukavemetini artırmak.

Basınçlı döküm prosesleri için toleranslar, parçanın boyutuna ve şekline bağlı olarak genellikle ±0,1 mm ile ±0,5 mm arasındadır. Hassas kalıp tasarımı ve sıkı proses kontrolü sayesinde basınçlı dökümler yüksek boyutsal doğruluğa ulaşabilir ve yüksek tolerans gereksinimleri gerektiren endüstriyel uygulamalar için uygundur.

Basınçlı döküm kalıpları için teslim süresi, kalıbın karmaşıklığına, malzeme seçimine ve üretim tesisinin üretim kapasitesine bağlı olarak genellikle 4 ila 8 haftadır. Kalıp tasarımı karmaşıksa veya birden fazla ayarlama gerektiriyorsa, teslim süresi uzayabilir.

Gaz veya hava erimiş metalden tamamen dışarı atılmadığında gözeneklilik oluşur. Yaygın nedenler arasında kötü egzoz tasarımı, aşırı metal enjeksiyon hızı ve eşit olmayan soğutma yer alır. Gözenekliliği önlemek için alınacak önlemler şunlardır:

• Geliştirilmiş egzoz tasarımı: Kalıbın yeterli hava delikleri ile tasarlandığından emin olun.
• Enjeksiyon hızının kontrolü: Sıkışmış gaza neden olan aşırı enjeksiyon basınçlarından ve hızlarından kaçının.
• Döküm sıcaklığının optimizasyonu: Erimiş metalin doğru sıcaklıkta olduğundan emin olun ve aşırı soğutma veya aşırı ısınmadan kaçının.

Basınçlı döküm tasarımı için aşağıdaki noktaların dikkate alınması gerekir:

• Duvar kalınlığı homojenliği: Soğuk ayrışmayı veya bozulmayı önlemek için parçanın duvar kalınlığı eşit olmalıdır.
• Akılcı Egzoz Tasarımı: Gözeneklilik kusurlarını önlemek için hava ve gazı tahliye etmek için havalandırma delikleri tasarlayın.
• Soğutma sistemi tasarımı: Erimiş metalin homojen bir şekilde soğumasını sağlamak ve iç gerilimi ve deformasyonu azaltmak için kalıp içinde uygun soğutma kanalları bulunmalıdır.
• Yolluk ve kapı tasarımı: Kusurları önlemek için metalin kalıba düzgün akışını sağlamak için yolluk ve kapı sisteminin makul tasarımı.

Basınçlı döküm, erimiş metalin (örneğin alüminyum, çinko, magnezyum alaşımları) yüksek basınç altında hassas bir kalıba enjekte edildiği bir döküm işlemidir. Bu işlem karmaşık şekillere ve hassas boyutlara sahip parçalar üretebilir ve otomotiv, elektronik ve ev aletleri endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır. Yüksek basınçlı enjeksiyon sayesinde erimiş metal kalıbı doldurur ve soğuduktan sonra parça iyi yüzey kalitesi ve yüksek mukavemet ile oluşturulur.