고품질 부품
15년의 제조 경험을 보유한 HEXIN은 생산 전, 생산 중, 초도품 검사 및 납품 전 등 모든 단계에서 포괄적인 품질 검사를 통해 정밀 다이캐스팅을 제공합니다.
빠른 제품 배송
헥신의 중국 내 다이캐스트 제조업체 네트워크는 효율적이고 신속한 생산을 보장합니다. 당사의 역량에는 복잡한 맞춤형 프로젝트를 지원하는 최첨단 자동화 시설이 포함됩니다.
다이캐스팅 전문가
맞춤형 다이캐스팅 솔루션의 전문가로서 제품 내구성을 높이고 비용을 절감할 수 있습니다. 당사의 첨단 기술과 기계는 모든 부품이 고품질, 기능적, 미적으로 만족스러운 제품을 생산할 수 있도록 보장합니다.

다이 캐스팅이란?
다이캐스팅은 금형을 성형하는 금속 부품 공정으로, 주로 고압 주조(고압 고속 프로토타이핑, 복잡한 정밀 부품 및 얇은 벽 구조에 적합), 저압 주조(저압 저속 충전, 높은 기계적 특성 및 중공 부품에 특화) 및 중력 주조(자연 중력 주조, 대형 단순 부품에 적합) 부품). 정밀 다이캐스팅 장비와 맞춤형 공정을 기반으로 허신 몰딩은 부품의 고정밀, 고밀도 및 표면 마감을 고려하여 신 에너지 자동차, 전자 라디에이터 및 기타 분야의 요구에 맞게 금형 설계에서 후가공까지 전체 공정 서비스를 제공하며 고객이 제품의 생산 효율성과 성능을 최적화하고 프로토 타입 개발에서 배치 제조까지 원활한 연결을 실현할 수 있도록 돕습니다.
허신의 전문가 팀은 각 다이캐스팅 프로젝트를 신중하게 검토하여 고객의 특정 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 각 부품이 높은 수준의 내구성과 심미성을 충족할 수 있도록 생산 공정의 최적화를 우선시합니다. 고급 주조 기술에 집중하고 정밀 다이캐스팅 기계를 활용함으로써 기능과 외관 모두에서 우수성을 달성하여 궁극적으로 제품의 전반적인 가치를 높일 수 있도록 도와드립니다.
다이캐스팅의 적용 분야다이캐스팅은 정밀한 치수와 일관된 품질의 부품을 생산할 수 있기 때문에 여러 산업 분야에서 널리 사용되는 고정밀, 고효율 금속 주조 공정입니다. 다이캐스팅 공정의 주요 적용 분야는 다음과 같습니다:

고압 다이캐스팅의 장점과 단점고압 다이캐스팅 공정은 금속 부품 제조에 있어 여러 가지 고유한 이점을 제공하므로 자동차, 가전 및 가전 산업에서 복잡한 정밀 부품을 제조할 때 선택하는 기술입니다:

저압 다이캐스팅의 장점과 단점저압 다이캐스팅 공정은 금속 부품 제조에 있어 여러 가지 고유한 장점을 가지고 있어 자동차, 항공우주 및 산업 장비 분야의 고성능 부품에 적합한 기술입니다:

중력 다이 캐스팅의 장점과 단점중력 다이캐스팅 공정은 금속 부품을 제조할 때 여러 가지 고유한 장점이 있어 중장비, 농기계 및 건설 산업에서 두꺼운 벽을 가진 대형 부품을 제작할 때 선택하는 기술입니다:

다이캐스팅 공정이란 무엇인가요?
다이캐스팅은 용융 금속(예: 알루미늄, 아연, 마그네슘 합금)을 정밀 금형에 고압으로 주입하는 주조 공정입니다. 이 공정은 복잡한 모양과 정밀한 치수의 부품을 생산할 수 있으며 자동차, 전자 및 가전 산업에서 널리 사용됩니다. 고압 사출을 통해 용융 금속이 금형을 채우고 냉각 후 표면 품질이 우수하고 강도가 높은 부품이 형성됩니다.
다이캐스팅은 얼마나 생산적일까요?
다이캐스팅 공정은 생산성이 높고 대량 생산에 적합합니다. 금형이 만들어지면 많은 수의 부품을 효율적으로 생산할 수 있습니다. 용융 금속을 고압으로 주입하여 금형을 채우기 때문에 단기간에 부품을 성형할 수 있어 생산 주기를 단축할 수 있으며, 특히 자동차 및 전자 산업과 같이 수요가 많은 산업에 적합합니다.
다이캐스팅 중에 어떤 결함이 발생할 수 있나요?
다이캐스팅 과정에서 다음과 같은 결함이 발생할 수 있습니다:
- 공기 방울가스가 빠져나가지 못하거나 고르지 않은 냉각으로 인해 생긴 구멍입니다.
- 차가운 장벽금속이 완전히 흐르지 않고 결합되지 않아 생긴 균열 또는 약한 부분입니다.
- 딱딱한금형 설계 불량, 고르지 않은 냉각 또는 과도한 금속 응력으로 인한 균열.
- 표면 결함부품의 외관 품질에 영향을 줄 수 있는 스크래치, 기포 등이 있습니다.
다이캐스팅을 후가공할 수 있나요?
예, 다이캐스팅은 일반적으로 치수 정확도와 표면 품질을 더욱 향상시키기 위해 약간의 후처리가 필요합니다. 일반적인 후처리 기술에는 다음이 포함됩니다:
- 가공밀링, 터닝 등 부품의 크기를 조정하고 버 또는 불규칙한 표면을 제거하기 위한 작업.
- 표면 처리부품의 외관 품질 및 내식성 향상을 위한 샌드 블라스팅, 연마, 아노다이징 등.
- 열처리(예: 금속)특정 작업 요구 사항을 충족하기 위해 어닐링, 담금질 등을 통해 부품의 경도와 강도를 높입니다.
다이 캐스팅의 허용 오차는 어떻게 되나요?
다이캐스팅 공정의 공차는 일반적으로 부품의 크기와 모양에 따라 ±0.1mm에서 ±0.5mm 사이입니다. 정밀한 금형 설계와 엄격한 공정 제어를 통해 다이캐스팅은 높은 치수 정확도를 달성할 수 있으며 높은 공차 요구 사항이 필요한 산업 분야에 적합합니다.
다이캐스팅 금형의 일반적인 리드 타임은 어떻게 되나요?
다이캐스팅 금형의 리드 타임은 금형의 복잡성, 재료 선택 및 제조 공장의 생산 능력에 따라 일반적으로 4주에서 8주 정도 소요됩니다. 금형 설계가 복잡하거나 여러 번의 조정이 필요한 경우 리드 타임이 연장될 수 있습니다.
다이캐스팅 디자인에서 주의해야 할 점은 무엇인가요?
다이 캐스팅 설계 시 다음 사항을 고려해야 합니다:
- 벽 두께 균일성부품의 벽 두께는 냉간 분리 또는 왜곡을 방지하기 위해 균일해야 합니다.
- 합리적인 배기 설계다공성 결함을 방지하기 위해 공기와 가스를 배출하는 통풍구를 설계합니다.
- 냉각 시스템 설계용융 금속의 균일한 냉각을 보장하고 내부 응력과 변형을 줄이기 위해 금형 내부에 적절한 냉각 채널이 있어야 합니다.
- 러너 및 게이트 디자인러너 및 게이트 시스템의 합리적인 설계로 금형에 금속이 원활하게 유입되어 불량을 방지합니다.
다이캐스팅에서 다공성이 발생하는 이유는 무엇이며 이를 방지하려면 어떻게 해야 할까요?
기공은 용융 금속에서 가스나 공기가 완전히 배출되지 않을 때 형성됩니다. 일반적인 원인으로는 잘못된 배기 설계, 과도한 금속 사출 속도, 고르지 않은 냉각 등이 있습니다. 다공성을 방지하는 방법은 다음과 같습니다:
- 개선된 배기 설계: 금형에 적절한 통풍구가 설계되었는지 확인하세요.
- 주입 속도 제어가스가 갇힐 수 있는 과도한 주입 압력과 속도를 피하세요.
- 주조 온도 최적화용융 금속의 온도가 적절한지 확인하고 과냉각 또는 과열되지 않도록 주의하세요.