ダイカストは、溶融金属（アルミニウム、亜鉛、マグネシウム合金など）を高圧下で精密金型に注入する鋳造プロセスである。この製法は、複雑な形状や精密な寸法の部品を製造することが可能で、自動車、電子機器、家電業界で広く使用されています。高圧射出により、溶融金属は金型に充填され、冷却後、表面品質が良く、強度の高い部品が形成される。

ダイカストプロセスは生産性が高く、大量生産に適している。一旦金型を作れば、大量の部品を効率的に生産することができる。溶融金属を高圧で射出して金型に充填するため、部品を短時間で成形することができ、生産サイクルを短縮することができる。

ダイカスト鋳造工程では、以下のような欠陥が発生する可能性がある：

• 気泡気体が逃げなかったり、不均一な冷却によってできた空洞。
• コールドバリア金属が完全に流れず、接合しないことによってできる亀裂や弱い部分。
• ひび金型の設計不良、不均一な冷却、過度の金属応力によるクラック。
• 表面欠陥例えば、傷、気泡など、部品の外観品質に影響を与える可能性があります。

はい、ダイカストは通常、寸法精度と表面品質をさらに向上させるための後処理が必要です。一般的な後加工技術には次のようなものがあります：

• 加工フライス加工、旋盤加工など、部品のサイズ直しやバリや不規則な表面の除去。
• 表面処理サンドブラスト、研磨、陽極酸化処理など、部品の外観品質や耐食性を向上させるために使用される。
• 熱処理焼きなまし、焼き入れなどによって部品の硬度や強度を高め、特定の加工条件を満たすこと。

ダイカスト鋳造工程の公差は、部品のサイズや形状にもよりますが、通常±0.1mmから±0.5mmです。精密な金型設計と厳格な工程管理により、ダイカストは高い寸法精度を達成することができ、高い公差が要求される産業用途に適しています。

ダイカスト金型のリードタイムは、金型の複雑さ、材料の選択、製造工場の生産能力にもよりますが、通常4～8週間です。金型の設計が複雑であったり、何度も調整が必要な場合は、リードタイムが延びることがあります。

ダイカスト鋳造の設計では、以下の点を考慮する必要がある：

• 肉厚の均一性冷偏析や歪みを避けるため、部品の肉厚は均一でなければならない。
• 合理的な排気設計気孔の欠陥を避けるため、空気やガスを排出する穴を設計する。
• 冷却システム設計溶融金属を均一に冷却し、内部応力と変形を減らすために、金型内に適切な冷却溝を設ける。
• ランナーとゲートのデザインランナーとゲートシステムの合理的な設計により、金型への金属のスムーズな流入を確保し、欠陥を回避する。

ポロシティは、ガスや空気が溶融金属から完全に排出されない場合に形成される。一般的な原因としては、排気の設計不良、過剰な金属注入速度、不均一な冷却などが挙げられる。ポロシティを避けるための対策としては

• 改良されたエキゾースト・デザイン金型が適切な通気孔を持つように設計されていることを確認してください。
• 注入速度の制御ガスが閉じ込められるような過剰な注入圧力や注入速度は避けてください。
• 鋳造温度の最適化溶湯が適温であることを確認し、過冷却や過熱を避ける。